
- •Содержание
- •Введение
- •1. Монтаж и обслуживание оборудования для ппр
- •1.1. Перечень и описание оборудования
- •1.2. Технологическая схема монтажа оборудования
- •1.3. Расчёт основных показателей, необходимых для планирования ремонтов и обслуживания нефтегазопромысловых машин
- •1.4. Разработка графика планово-предупредительных ремонтов
- •1.5. Определение штата ремонтных мастерских
- •1.6. Расчет площади ремонтных мастерских
- •2. Техническое обслуживание установки
- •3. Ремонт узла плунжерного насоса
- •3.1. Составление схемы и последовательности разборки узла машины
- •3.2. Дефектация изношенных деталей штангового насоса
- •3.3. Восстановление изношенной детали с помощью вибродуговой наплавки
- •3.4. Разработка технологического маршрута механической обработки детали после восстановления
- •4. Смазка нефтегазопромысловых машин и оборудования
- •4.1. Расчет расхода смазочных материалов
- •4.2. Организация смазочного хозяйства
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •Заключение
- •Литература
1.2. Технологическая схема монтажа оборудования
1-Подготовка площадки для фундаментной рамы.
2-Установка и закрепление фундаментной рамы.
3-Установка и закрепление компрессора, электродвигателя и влагоуловителя.
4- Необходимо залить раствором пространство под основанием швеллерного профиля.
5-Подключить гибкую муфту и загрунтовать трубопровод.
6- Установка и закрепление Карданного Вала .
7- Смазывание картера двигателя.
8- Установка предохранительных клапанов.
9- Прочистить весь трубопровод.
9- Проверка напряжение и положение клиновидных ремней.
10- Осушить все газосепараторы и отделителей жидкости.
11- Проверка системы трубопровода на герметичность.
12- Устранить воздух из агрегата.
1.3. Расчёт основных показателей, необходимых для планирования ремонтов и обслуживания нефтегазопромысловых машин
Основными показателями при планировании технического обслуживания и ремонта машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов являются: срок службы машины, длительность и структура ремонтного цикла и межремонтный период.
Планируемый срок службы оборудования может быть рассчитан данным способом: приближенно – по норме амортизационных отчислений на полное восстановление и более точно – по сроку службы наиболее долговечных узлов и деталей, которые, как правило, являются основанием конструкции (рама, кузов, основание, платформа, корпус и др.).
Срок службы машины и оборудования Ссл, г, определяется по формуле
Ссл=100/m,
где m - норма амортизационных отчислений на полное восстановление в процентах.
Приводной электродвигатель - 1шт.
Поршневой компрессор - 1шт.
Трубопровод - 1шт.
Компрессорный теплообменник - 2шт.
Электрический насос - 1 шт.
Конденсатор-испаритель - 1шт.
Дроссельный вентиль - 1шт.
Сепаратор - 1шт.
Испаритель холодильной машины - 1шт.
Холодильная машина - 8шт.
Клапан регулирующий - 3шт.
Эжектор - 3шт.
Задвижки - 4шт.
Краны - 4шт.
Теплообменник - 2 шт.
Приводной электродвигатель Cсл=100/10,2=9,8 лет
Поршневой компрессор Cсл=100/15,0=6,6 лет
Трубопровод Cсл=100/30,0=3,3лет
Компрессорный теплообменник Cсл=100/14=7,1 лет
Электрический насос Cсл=100/16=6,2 лет
Конденсатор-испаритель Cсл=100/14=7,1 лет
Дроссельный вентиль Cсл=100/30=3,3лет
Сепаратор Ссл=100/20= 5лет
Испаритель холодильной машины Cсл=100/14=7,1 лет
10. Холодильная машина Cсл=100/14=7,1 лет
11. Клапан регулирующий Cсл=100/30=3,3лет
12. Эжектор Cсл=100/16=6,2 лет
13. Задвижки Cсл=100/30=3,3лет
14. Краны Cсл=100/30=3,3лет
15. Теплообменник Cсл=100/14=7,1 лет