- •1. Свойства материалов.
- •2. Кристаллическая решетка и основные параметры. Направления и кристаллографические плоскости.
- •3. Дефекты кристаллической решетки.
- •4. Механизм кристаллизации.
- •6. Деформация. Напряженность.
- •7.Прочность, твердость, пластичность и их характеристики.
- •8. Технологические свойства материалов.
- •9. Диаграмма состояния железо-углерод. Область точки эвтектики.
- •10. Диаграмма состояния железо-углерод. Область эвтектоидной точки.
- •11. Примеси в сталях и их влияние на свойства
- •12. Низкоуглеродистые стали.
- •13. Высокоуглеродистые стали.
- •14. Легированные стали.
- •15. Закалка, отжиг, нормализация.
- •16. Химико-термическая обработка: цементация, азотирование.
- •17. Чугуны
- •18. Медь и медные сплавы.
- •19. Алюминий и его сплавы
- •20. Титан и его сплавы.
- •21. Диэлектрические материалы. Виды поляризации.
- •22. Полимерные материалы. Термопластичные пластмассы
- •23. Полимерные материалы. Термореактивные пластмассы
- •24. Стекла. Состав и строение.
- •25. Керамика. Виды, состав и изготовление.
- •26. Полупроводниковые материалы и их свойства.
- •27. Получение полупроводниковых материалов
- •28.Магнитные материалы. Строение и свойства.
- •29. Магнитодиэлектрики и их свойства.
- •30 Припои и флюсы. Высокоомные провода.
- •31.Технология и ее характеристики
- •32 Производственные и технологические процессы.
- •33. Тип производства
- •34 Основные характеристики технологического процесса
- •35 Технологическая подготовка производства
- •36 Технологичность деталей. Показатели технологичности
- •37 Основные этапы проектирования технологического процесса.
- •38, Деформация. Влияние на структуру металла.
- •39, Прокатка. Волочение.
- •40 Горячая и холодная объемная штамповка.
- •Накатка резьб и мелкомодульных зубьев.
- •42. Штамповка: высадка, вырубка, гибка.
- •Штамповка: вытяжка, ударное выдавливание, зачистка.
- •44. Обработка резаньем и ее виды.
- •45. Точение. Основные параметры.
- •46. Шлифование. Область применения.
- •47. Методы создания поверхности с низкой шероховатостью.
- •48 Изготовление деталей из керамики.
- •49. Литье металлов в песчаные формы и по выплавляемым моделям.
- •50. Литье под давлением
- •51. Основные виды электрофизикохимической обработки.
- •52. Электроэрозионная обработка
- •53.Электрополировка. Электроразмерная обработка.
- •54 Ультразвуковая обработка: очистка деталей.
- •56 Плазменная обработка и ее возможности
- •57. Лазерная обработка и ее достоинства
- •58 Электроннолучевая обработка
- •59 Виды подложек и их характеристики
- •60.Технологический процесс получения кремневых подложек: резка, шлифовка.
- •61 Технологический процесс получения кремневых подложек: электрохимическаяполировка
- •62. Покрытия и виды покрытий
- •63. Металлические покрытия
- •64. Фотопечать. Фотохимическое изготовление изображений
- •65. Изготовление шкал и шильдиков: гравирование, сеткография
- •66. Элементы свч тракта и их изготовление
- •Свойства материалов.
- •Кристаллическая решетка и основные параметры. Направления и кристаллографические плоскости.
48 Изготовление деталей из керамики.
Основными этапами изготовления деталей из керамики являются:химический анализ и подготовка исходного керамического сырья; тонкий помол и смешивание компонентов; формование заготовки изделия; механическая обработка необожженных заготовок; сушка заготовок; – обжиг (предварительный и окончательный); глазурование.
После обжига в ряде случаев приходится применять механическую обработку. Вкачествеосновныхсырьевыхматериаловдляизготовлениядешевых керамическихизделийэлектронной техники,кэлектрофизическимпараметрам которыхпредъявляютсяневысокиетребования,используютсятрадиционные материалы(глина, каолин и др.). К ним применяют упрощенные способы очистки для удаления загрязнений, попадающих в массу при технологической переработке (промывкарастворомсолянойкислоты,электромагнитнаясепарация,водная промывка, гидравлическаясепарациятяжелымижидкостями,флотационное обогащение). Основныеисходныекомпоненты,предназначенныедляизготовления ответственныхизделийЭТ,представляютсобойхимическиереактивывысокой чистоты (окись циркония, кварцу, окись титана, различные карбиды металлов IV и VI групп и т.д.). Основное требование к ним – стабильность химического состава и стабильность физико-химического состояния.Приизготовлениирядакерамическихдеталейнекоторыйизэтихэтаповмогут отсутствовать или находиться в другой последовательности. Измельчениеиодновременноесмешиваниематериалов,взаданных пропорцияхпроизводитсянавибрационныхмельницах.Длительностьцикла составляет30–90мин.Помолпроизводитсясдобавкойводы.Вбакзагружаются материалы и фарфоровые шары диаметром от 20 до 70 мм.Привибрациишарыперемещаются,перетираямассу,котораяприэтом перемешивается. Величина частиц материала после такого помола не превышает 1 мкм.
Формование заготовок осуществляетсяоднимизследующихспособов:сухимпрессованием, пластичным прессованием (штамповкой), выдавливанием через мундштук, горячим литьем под давлением.
Механическая обработка необожженных заготовок
Керамическиеизделияпослеформовкимогутнесоответствоватьчертежам деталипоформеиразмерам.Дляприданиясоответствующейформызаготовкам используетсямеханическаядоработка.Онавыполняетсянатокарных,фрезерных, сверлильныхидругихстанках.Приэтомприменяетсярежущийинструментс наконечниками из сверхтвердых сплавов, так как необожженная керамическая масса обладает абразивными свойствами.
Сушка заготовок из керамической массы производиться для удаления влаги и понижения содержания пластификатора и связки.
Применяют следующие виду сушки: естественная воздушная сушка, горячая сушка в сушильных шкафах, сушка токами высокой и промышленной частоты.
Обжиг производится в два этапа: предварительный и окончательный.
Предварительныйобжигпроизводитсяприt=800–1000єCвэлектрических печахнепрерывногодействия.Впроцессепредварительногообжигаиз керамическоймассыудаляетсясвязкаиизделияприобретаютнеобходимую механическую прочность.
Затемосуществляетсяокончательныйобжигприt=1250–1450єC.
Окончательный обжигобеспечиваетспеканиекерамическоймассы–часть компонентоврасплавляется,пропитываявсюмассуизделия,приэтомвеесреде происходят реакции растворения и образования новых соединений. Впроцессеохлажденияобожженныхдеталеймассазатвердевает.Режим охлаждения должен быть равномерным для устранения возможного растрескивания изделия.
Глазурованиеилипокрытиекерамическихдеталейглазурямипозволяет защититьихповерхностьотзагрязнения,повыситьэлектрическоеповерхностное сопротивление и придать деталям красивый внешний вид. Глазури изготавливаются изматериалов,близкихпосоставуккерамическиммассам,сдобавкой стеклообразующихвеществ.