Обработка деталей под ремонтный размер.

При этом способе восстановления одна из сопряжённых деталей (обычно более дорогостоящая и сложная) обрабатывается под ремонтный размер (например, коленчатый вал), а вторая деталь данного сопряжения заменяется новой или восстановленной (например, вкладыши). Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемые шероховатость, точностные размеры изношенных деталей. Восстанавливаемые поверхности могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависит от величины износа детали за межремонтный пробег от припуска на обработку и запаса прочности детали. Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия разработал профессор Ефремов. Метод заключается в следующем: 1. При поступлении деталей в ремонт, они имеют геометрическую форму и размеры, отличающиеся от правильной геометрической формы и номинальных размеров. 2. Для того, чтобы придать им правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке. После обработки размеры поверхностей будут отличаться от первоначальных размеров на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону. Следовательно, ремонтный размер можно определить по формулам: d_p1=d_н-2(И_max+z); D_p1=D_н+2(И_max+z), где z - припуск на механическую обработку. Он зависит от вида обработки. При чистовой обработке припуск составляет 0,05-0,1 мм на сторону. При шлифовании - 0,03-0,15 мм на сторону. При поступлении деталей в ремонт определяют не односторонний максимальный износ, а износ деталей на диаметр (И). Для того, чтобы определить износ максимальный, вводят коэффициент неравномерности износа β=И_max/И; При симметричном износе И_max=И_min=И/2 ⇒β=0,5; При несимметричном износе И_max=И, И_min=0, β=И/И=1; d_p1=d_н-2(β×И+z); D_p1=D_н+2(β×И+z); Межремонтный интервал: γ=2(β×И+z); d_p1=d_н-γ; d_p2=d_н-2γ; d_pn=d_н-nγ; D_p1=D_н+γ; D_p2=D_н+2γ; D_pn=D_н+nγ; n=(d_н-d_pn)/γ; n=(D_pn-D_н)/γ=(D_max-D_н)/γ.

Постановка дополнительных ремонтных деталей (д.Р.Д.).

Дополнительные ремонтные детали применяют с целью компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а так же при замене изношенной части детали или повреждённой части. В зависимости от формы восстанавливаемой поверхности Д.Р.Д. могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. Д.Р.Д. изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Крепление Д.Р.Д производят за счёт посадки с натягом. Иногда используют приварку по торцу, постановку стопорных винтов или шрифтов, клеевую посадку. После постановки Д.Р.Д. и закрепления производят их окончательную механическую обработку до требуемых размеров. Сайт для автолюбителей.

24. Восстановление деталей пластическим деформированием.

Процесс восстановления деталей пластическим деформированием основан на использовании пластических свойств металла, из которого они сделаны. Пластичность - это свойство металла при опредёленных условиях изменять свои форму и размеры под действием нагрузок и при этом не разрушаться. Пластическое деформирование применяют как в холодном, так и в горячем состоянии на специальных приспособлениях и прессах. Пластическое деформирование в холодном состоянии называется наклёпом. В результате повышается предел прочности и жёсткость, а пластичность при этом снижается. После обработки пластическим деформированием в горячем состоянии необходимо подвергнуть деталь повторной термической обработке. Изменение рабочих поверхностей деталей при восстанавлении способом давления происходит за счёт того, что металл с нерабочих поверхностей детали перемещается на изношенные поверхности. Технологический процесс восстановления состоит из 3-х основных операций: 1. Подготовка деталей; 2. Деформирование. 3. Обработка после деформирования (механическая, термообработка). Пластическое деформирование производят с помощью следующих видов обработки: 1. Осадка; 2. Раздача (её проводят сферическими прошивками); 3. Огласка (применяют для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей); 4. Вытяжка (применяется для увеличения длины деталей); 5. Накатка. 3. В процессе работы многие детали теряют свою первоначальную форму. Для устранения этого дефекта применяют правку. На авторемонтных предприятиях применяют два вида правки:

 Наклёпом;

 Статическим нагружением.В процессе восстановления деталей различными способами теряются механические свойства их поверхностей. Их можно восстановить методом наклёпа, т.е. поверхностного деформирования, при этом повышается износостойкость металла. Виды наклёпа: чеканка, обкатка шариками, роликами, алмазное выглаживание, дробеструйная обработка.

26. ЭЛЕКТРОСВАРКА

Электросварка бывает двух видов:

1) дуговая;

2) электросварка методом сопротивления. Дуговая электросварка изобретена русским инженером Н.Н. Бенардосом в 1882 г.

При дуговой электросварке используют тепло, выделяемое электрической дугой. При сварке по способу Бенардоса один полюс источника напряжения присоединяют к угольному стержню, а другой полюс – к деталям, которые необходимо сварить. В пламя электрической дуги вводится тонкий металлический стержень, который плавится, и капли расплавленного металла, стекая на детали и застывая, образуют сварочный шов.

В 1891 г. русский инженер Н.Г. Славянов предложил другой способ дуговой электросварки, который и получил наибольшее распространение. Электросварка по способу Славянова состоит в следующем. Угольный стержень заменен металлическим электродом. Плавится сам электрод, и расплавленный металл, застывая, соединяет свариваемые детали. По использовании электрода его заменяют новым.

Прежде чем сваривать деталь, ее нужно тщательно очистить от ржавчины, окалины, масла, грязи с помощью зубила, напильника, шкурки.

Для создания устойчивой дуги и получения прочного шва металлические электроды обмазывают специальными составами. Такая обмазка во время плавления электрода также плавится и, заливая сильно нагретые поверхности свариваемых деталей, не дает им окисляться.

Электросварка методом сопротивления. Если сложить вплотную два куска металла и пропустить по ним сильный электрический ток, то за счет выделения тепла в месте касания кусков (ввиду большого переходного сопротивления) последние прогреваются до высокой температуры и свариваются.

В настоящее время электросварка, как дуговая, так и методом сопротивления, прочно вошла в промышленность и получила очень широкое распространение. Сваривают листовую и угловую сталь, балки и рельсы, мачты и трубы, фермы и котлы, суда и т. д. Сваркой выполняют новые и ремонтируют старые детали из стали, чугуна и цветных металлов.

Разработаны новые методы применения электросварки: подводная электросварка; автоматическая сварка; сварка с помощью переменного тока (аппарат имеет особую деталь – осциллятор, назначение которого заключается в том, чтобы вырабатывать переменный ток высокого напряжения и очень высокой частоты, что обеспечивает устойчивое горение дуги при сварке тонких и толстых металлических деталей).

При замыкании и размыкании рубильником или выключателем электрических цепей, а также замыкании и размыкании контактов приборов и аппаратов электрическая искра, возникающая между контактами, и нередко следующая за ней электрическая дуга плавят металл, и контакты обгорают или свариваются, нарушая работу установки. Это явление называется электрической эрозией. Искра при своем появлении как бы «грызет» металл. Для борьбы с искрой иногда между контактами параллельно искровому промежутку включают конденсатор определенной емкости.

Инженеры Б.Р. Лазаренко и И.Н. Лазаренко использовали свойство электрической искры «грызть металл» в сконструированной ими электроэрозионной установке. Работа установки в основном состоит в следующем. К металлическому стержню подводится один провод от источника напряжения. Другой провод присоединяется к обрабатываемой детали, находящейся в масле. Металлический стержень заставляют вибрировать. Электрическая искра, возникающая между стержнем и деталью, «грызет» деталь, проделывая в ней отверстие, одинаковое с формой сечения стержня (шестигранное, квадратное, треугольное и т. д.).