Ремонт синтетичними матеріалами

Ремонт клейовими композиціями

В даний час для ремонту автомобілів широко застосовуються синтетичні клеї та виготовлені на їх основі шпатльовки. Це обумовлено простотою роботи з ним. Склеювати можна різні матеріали, сполучати які іншими способами важко або навіть неможливо. При цьому не міняється структура матеріалів і їх фізичні властивості, оскільки відсутня теплова дія.

Клеї повинні витримувати вібрації і значні температури, бути водо- і маслостойкимі і тверднути досить швидко.

Клеї потрібні для закладення тріщин і проломів, з'єднання деталей, захисту і вирівнювання поверхонь, відновлення зношених місць, виготовлення і закріплення деталей і ущільнення з'єднань.

До складу синтетичних клеїв входять смоли, пластифікатори, стверджувачі, прискорювачі, розріджувачі і наповнювачі. Залежно від смол клеї діляться на термореактивні, термопластичні і ті, що містять каучук.

Клей ФР-12 застосовують для склеювання дерева, картону і текстоліту. Поверхні очищають, наносять клей, витримують 15 хв і деталі притискують один до одного. При кімнатній температурі клей сохне 10 годин, при температурі 30 °С - 5 годимн.

Клеєм БФ-2 склеюють деталі із сталі, алюмінію, міді і їх сплавів, які нагріваються при роботі до температури 80 °С. Клей БФ-4 дає еластичніше з'єднання і через це придатний для з'єднання вібруючих деталей. Клеєм БФ-6 склеюють тканину і гуму з металом. Їм можна склеювати оббивку. Склеювані клеєм БФ поверхні очищають наждачкою, додаючи їм шорсткість і знежирюють. Після нанесення, клею дають підсохнути при кімнатній температурі 1 годину або 15 хв при температурі 60 °С. Потім поверхні покривають повторно клеєм і дають підсохнути 1 годину при температурі 90 °С. Нарешті, деталі сильно притискують один до одного і з'єднання сушать 0,5 години при температурі 150 °С. Тканину сушать 3 години при температурі 60°С.

Клеєм ВС-10Т приклеюють фрикційні накладки до гальмівних колодок і дисків зчеплення. Короткочасно клей витримує температуру до 400 °С. На очищені, знежирені і шорсткі поверхні намазують тонкий шар клею і дають підсохнути 0,5 години, поки розчинник не випарується. Після цього поверхні сильно притискують спеціальним пристосуванням. Остаточно сушать при температурі 180±5°С протягом 45. . . 60 хв в сушильній шафі, де відбувається полімеризація клею. Деталі звільняють з-під стиску після їх природного охолодження. З'єднання стійке по відношенню до води, морозу і нафтопродуктів.

Клеї ВК-4 і АВК-32-250 потрібні для склеювання склопластика, пінопласту і металу. Клеї витримують температуру до 200 °С. Клей наносять на поверхні двічі і обидва рази дають підсохнути при кімнатній температурі 20 хв. Після цього поверхні сильно притискують один до одного. Клей полімеризується при температурі 180 °С за 2 години.

Клеями К-17 і МФС-180 користуються при склеюванні пластмас і кольорових металів. З'єднання сушать в притиснутому положенні 1 ... 2 години при температурі 180 °С.

Клеєм ПУ-2 приклеюють пластмаси і гуму до металу. Клей твердне при кімнатній температурі за 48 годин.

Клеї ПК, ПФЕ і ПВ застосовують для склеювання дерева, пластмас, штучної шкіри і тканини і для утворення захисного покриття.

Клеями 88Н, СВ і СН приклеюють гуму, пластмаси, штучну шкіру і тканину як один до одного, так і до металу. На очищені, шорсткі і знежирені поверхні наносять шар клею, дають підсохнути 10 хв, другий шар сушать декілька хвилин. Поверхні, що сполучаються, накочують роликом. При температурі 110 °С клей сохне за 10 хв, при кімнатній - за 48 годин. З'єднання стійке по відношенню до води і морозу, але не терпить нафтопродуктів і розчинників.

Найчастіше при ремонті користуються клейовими композиціями складеними на основі епоксидних смол ЕД-20 і ЕД-10 Для зменшення крихкості і збільшення ударної в'язкості в смоли додають пластифікатор, зазвичай дібутілфталат. Але зайва кількість пластифікатора зменшує теплостійкість і міцність на згин клейового з'єднання. Наповнювачі збільшують в'язкість і теплопровідність клею і зрівнюють коефіцієнт лінійного розширення клею і деталі. В той же час збільшується маса клею, здешевлюючи його. Наповнювачами служать порошки заліза, чавуну і алюмінію, цемент, азбест, сажа і т.д. Епоксидна смола полімеризується під дією затверджувача. Затверджувач додають в точно передбаченій кількості. Надлишок або недостаток його погіршує властивості з'єднання.

Для закладення (заделывания) тріщини на її кінцях просвердлюють отвори діаметром 3...5 мм, щоб запобігти подальшому розповсюдженню тріщини. Тріщину обробляють (розширюють) під кутом 9О...12О°С на половину глибини стінки деталі. Поверхню деталі навколо тріщини очищають до металевого блиску на ширині 15...20 мм. Безпосередньо перед нанесенням клею поверхню знежирюють ацетоном. Клей вдавлюють шпателем в тріщину, а потім покривають оточення тріщини на ширину 10...15 мм шаром клею завтовшки 2...3 мм. Якщо потрібна міцність з'єднання то клей армують стеклотканиною або іншим міцним і нещільним матеріалом, а в крайньому випадку навіть декількома шарами марлі. Для цього на шар тканини намазують міліметровий шар клею. Число шарів тканини може доходити до десяти. Вузькі тріщини закладають клеєм без наповнювача. Клей можна розріджувати ацетоном, але до додавання затверджувача. Перемішаний з затверджувачем клей повинен бути використаний при кімнатній температурі протягом 20...30 хв. При додаванні затверджувача суміш нагрівається, що може викликати швидку полімеризацію смоли. Тому клей готують малими порціями в широкому плоскому посуді, додаючи затвердджувач по частинах.

При кімнатній температурі епоксидний клей твердне за 24 години, при температурі 60 °С за 3 години, при температурі 100 °С за 0,5 години. Жароміцність епоксидного клею до 120 °С, а температура руйнування 340 °С.

Для прискорення твердіння клей нагрівають випромінювачем або електролампочкою великої потужності. Відкритим вогнем не нагрівають.

Епоксидним клеєм ремонтують блоки циліндрів двигуна, головки блоку, трубки низького тиску, паливні баки, зношені отвори під підшипники, ущільнюють зварні шви. Епоксидною шпатльовкой вирівнюють поверхні кузовів. Якщо в наповнювач додати пігменти фарб, то вийде красиве декоративне покриття.

Багато клеїв вогненебезпечні. Епоксидні клеї подразнюють шкіру і слизисті оболонки. Тому їх готують у витяжній шафі. Перед роботою руки змащують захисною пастою або кремом для гоління. Голіруч клей не чіпають. Після роботи особа і руки вимивають гарячою водою з милом. Деякі люди надчутливі до синтетичних клеїв. Після полімеризації клеї нешкідливі для здоров'я.

Виготовлення деталей із склопластика

Склопластиками називаються пластики, наповнювачами яких є скловолокно. Серед синтетичних матеріалів склопластики займають важливе місце, оскільки вони міцні, легкі, водо- і коррозіонностойки і з них можна простими способами виготовляти навіть кузовні деталі складної конфігурації.

Деталь з склопластика склеюють у формі. Найлегше виготовити форму по існуючій деталі, зробивши по ній гіпсовий зліпок. Якщо деталі немає, то роблять форму деталі з дерева, металу, глини, гіпсу або пап'є-маше (суміш паперової маси з клеєм). Якщо треба виготовляти безліч деталей, то і форму можна зробити з склопластика. Щоб деталі виходили правильній конфігурації, форма повинна бути достатньо жорсткою, з товщиною стінки не менше 8 мм. Для складних деталей форму виготовляють з декількох складових частин, інакше деталь з форми не вийняти. Частини такої форми скріпляють болтами. Якщо формуванням хочуть отримати добре оброблену поверхню, то форму виготовляють чорного кольору і шорсткістю не нижче за 12-й клас. Якість поверхні чорного кольору легше перевірити.

Підготовка форми. Якщо форма застосовувалася вже раніше, то гарячою водою, змивають старий, розділяючй шар. За декілька годин до формування поверхню знежирюють неетилованим бензином або уайт-спіритом і рівномірно покривають розділяючим шаром.

Розділяюча речовина складається з полівінілового порошка, води та етилового спирту. Перед використанням в розділяючу речовину додають 30 г рідкого мила і 30 г гліцерину. Суміш повинна бути однорідною, інакше її пропускають через дрібне сито. Витрата розділяючої речовини складає приблизно 100 г/м2.

Розділяючий шар можна нанести і воском марки ОРТО, при цьому форму мити і знежирювати не треба. До складу розщділяючої речовини можна ввести і пігменти, щоб при нанесенні вона була краще помітною.

Підготовка скловолокна. Скловолокно випускається у вигляді стеклотканини (марки НП-750, ТР-0,7) і скляної сітки (СЕ, СС-1, СС-8), стеклохолста (ХПС) і стеклошнура (РБР-13). Матеріал висушують при температурі 70...90 °С. Вирізають відповідні шматки. Якщо краї повинні згодом оброблятися, то залишають на припуск 20...25 мм. Матеріал повинен бути чистим і гладким.

Приготування зв'язуючої суміші.

Смолу і затверджувач ретельно перемішують в металевому посуді. Потім помалу додають прискорювач, перемішуючи до зникнення піни. Наповнювача додають до отримання однорідного складу.

Зв'язуюча суміш придатна до використання протягом 60 хв і для скріплення одного квадратного метра склопластика, її буде потрібно 700...800 г. :

Виготовлення декоративної смрли. Смолу ПН-1 і пігмент необхідного кольору перемішують. Отриману пасту витримують протягом доби і потім пропускають через вальці із зазором 5 мкм.

Формування. Стеклотканину пропитують зв'язуючою сумішшю за допомогою пензлика або ролика. Для зменшення прилипання пензлик або ролик змочують стиролом. Просочений матеріал ретельно притискують до форми, особливо в кутках. У гострі кути і ребра бажано заздалегідь, встановити скляний шнур РБР-13. Перший шар відразу ж покривають наступним, який пропитується зв'язуючою сумішшю. Шари стеклотканини накладають до отримання деталі необхідної товщини. Зазвичай накладають три шари. Стежать, щоб між шарами не залишалося повітря і щоб зв'язуюча суміш попереднього шару не ставала желатиноподібною. Коли почнеться желатинування останнього шару, формування закінчують.

Деталь витримують у формі при кімнатній температурі протягом доби. Від ретельності формування залежить міцність і декоративність деталі і об'єм обробних робіт.

Витягання деталі. З форми деталь краще всього витягується шляхом напряму струменя повітря або води між формою і деталлю. Туди ж можна обережно вдавлювати клини, але так, щоб деталь залишалася цілою. Готову деталь витримують при кімнатній температурі ще 15 днів, протягом яких відбувається остаточна полімеризація смоли. Механічну обробку (свердлення, точіння, шліфування і ін.) проводять після затвердіння деталі.

Виправлення дефектів. У декоративному шарі можуть виявитися ризики, тріщини і т.п. Дефектне місце очищають до стеклотканини. Далі шпатлюют сумішшю клеїю БФ-2 і порошку мела. Після висихання шпатльовку шліфують наждачним папером і покривають тонким шаром декоративної смоли. За годину наносять другий шар, а при потребі і третій.

Дефекти можна виправити і зв'язуючою речовиною ОРТО 1270, збільшуючи в ній зміст наповнювача. Для збільшення пластичності можна додати 10 % тальку. Ризики можна загладжувати наждачним папером і далі протерти ацетоном.

Злами склопластика закладають епоксидним клеєм. Цим же клеєм сполучають деталі з склопластика і склопластик з металом.

Як при ремонті, так і при виготовленні деталей стеклотканину можна замінити мішковиною або навіть марлею. Міцність деталей при цьому, звичайно, зменшується.

Склопластик формується в приміщенні з хорошою вентиляцією. У приміщенні забороняється палити, запалювати відкритий вогонь і зберігати вогненебезпечні речовини. Оскільки компоненти, що використовуються вогне- і вибухонебезпечні, то нагрівати їх не можна. Засоби пожежогасіння повинні бути під рукою. Полімери подразнюють слизисті і шкіру. Забруднену шкіру очищають ацетоном і промивають теплою водою з милом. Для роботи з пігментами надягають гумові рукавиці. Перед формуванням руки змащують сумішшю, до складу якої входить нашатирний спирт, гліцерин, етиловий спирт та дисетильована вода.

Закладення (заделывание) тріщин кам'яною пастою

Тріщини будь-яких деталей не можна заклеювати, оскільки клеї не витримують високих температур. Заварювання також не завжди дає потрібні результати. Тріщини деталей, що нагріваються, можна закладати кам'яною пастою. Вона витримує високі температури, але не значні силові навантаження.

Паста складається з наповнювача, прискорювача і розріджувача. Як наповнювач застосовують мілкі порошки такі як базальт і андезит. Прискорювачем є кремнефтористий натрій NaSiF6. Перед виготовленням компоненти сушать декілька годин при температурі 60...80 °С і просівають через тонке сито. Як розріджувач застосовують рідке натрієве скло NaSiOs. Воно повинне бути чистим, прозорим і без домішок, особливо без масла.

Наповнювач і прискорювач ретельно перемішують. Ця суміш може зберігатися декілька місяців. Разбавітель додають безпосередньо перед використанням, перемішуючи компоненти до утворення однорідної пасти.

Краї тріщини зачищають на ширині 15...20 мм до металевого блиску. Кінці тріщини засверлюють і в отворах нарізують різьблення МЗ...М5. У отвори загортають мідні ввертиши. Тріщину обробляють на глибину декількох міліметрів. Чим більша шорсткість поверхні, тим краще зчеплення пасти з деталлю. Безпосередньо перед нанесенням пасти поверхню знежирюють ацетоном.

Пасту наносять шпателем в тріщину і навколо неї на ширину до 20 мм і завтовшки 1,5...2 мм. При кімнатній температурі паста сохне добу, при температурі 80 °С 8 годин. Відкритим вогнем пасту не нагрівають. Вона розм'якшується при температурі 1100°С. Паста добре зчіплюється з чорними, гірше з кольоровими металами.