- •1 Билет.
- •1. Основные положения и понятия технологии машиностроения, как науки, закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и создания машины.
- •2.Методы достижения заданной точности сборки изделий, особенности, преимущества, недостатки и область применения.
- •2 Билет.
- •1. Технология машиностроения как главный фактор современной научно-технической революции.
- •2. Деление изделия на сборочные единицы, правила составления технологической схемы сборки
- •1. Понятие о технологическом процессе и его структуре.
- •2. Минимальный, максимальный припуск и влияющие на них факторы, оптимизация припуска на механическую обработку деталей
- •1. Понятие о подготовки производства, виды подготовки производства.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с колебаниями твердости заготовок и припуска на обработку, пути их снижения.
- •5Билет.
- •1. Содержание и последовательность осуществления конструкторской подготовки производства.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с вибрациями технологической системы.
- •6 Билет.
- •1. Содержание и последовательность осуществления технологической подготовки производства
- •2. Погрешности динамической настройки технологической системы, связанные с износом инструмента, пути их снижения.
- •7 Билет.
- •1. Последовательность разработки технологического процесса изготовления деталей и сборки изделий.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с температурными деформациями технологической системы, пути их снижения.
- •8 Билет.
- •1. Понятия о программе, объеме выпуска изделий, объеме серии, производственной партии, типы производства и их характеристика.
- •Годовая программа выпуска изделий
- •2. Погрешности статической настройки технологической системы, методы статической настройки, их преимущества и недостатки.
- •Преимущества метода
- •9 Билет
- •1. Особенности построения технологических процессов в различных типах производства.
- •2. Классификация погрешностей механообработки.
- •10 Билет
- •1. Нормирование технологических процессов, составляющие нормы времени и методы их определения, Методы нормирования технологических процессов в различных типах производства.
- •Состав рабочего времени
- •2. Понятие о базах, классификация баз.
- •11 Билет
- •1. Принцип обеспечения максимальной производительности труда, научные методы организации труда.
- •2. Теория и основные принципы базирования.
- •12 Билет
- •1. Повышение производительности труда за счет повышение скорости выполнения технологических операций.
- •2. Погрешности закрепления изделий, способы их уменьшения.
- •13 Билет
- •1. Принципы пpоектиpования технологических процессов. Понятие о себестоимости изготовления изделий.
- •2. Понятие о технологической наследственности. Технологическая наследственность заготовительных операций техпроцесса.
- •14 Билет
- •1. Критерии экономической эффективности техпроцессов, методы снижения себестоимости.
- •15 Билет
- •1. Оптимизация технологических процессов: основные понятия и последовательность решения задачи оптимизации техпроцесса.
- •2. Статистический анализ качества изделий в машиностроении, точечная диаграмма, статистические параметры качества.
- •16 Билет
- •1. Сущность методов динамического программирования, используемых при решении задач оптимизации технологических процессов.
- •2. Построение эмпирической и теоретической кривых распределения.
- •17Билет
- •1. Унификация тп: типизация тп, групповая технология, гибкая технология – их сущность, назначение и область применения.
- •2.Корреляционный анализ технологического процесса, его назначение и содержание.
- •18 Билет
- •1. Концентрация и дифференциация тп, их преимущества и недостатки, область применения
- •19 Билет
- •1.Классификация показателей качества изделий в машиностроении, критерии оценки долговечности и надежности изделий.
- •2. Макро- и микрогеометрия поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей
- •20Билет
- •1. Технологичность конструкции изделий
- •21 Билет
- •1. Макро- и микрогеометрия поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей. Ответ 19 билет. 2
- •2.Понятие о расчете точности технологического процесса на основе построения графов, последовательность построения дерева и графа технологического процесса.
- •22 Билет
- •1. Физико-механическое состояние поверхностного слоя.
- •2. Последовательность расчета графа технологического процесса и определения искомых размеров.
- •23 Билет.
- •1. Расчет припуска на механическую обработку деталей
- •2. Регрессионный анализ технологического процесса, его назначение и содержание
2. Последовательность расчета графа технологического процесса и определения искомых размеров.
1. Вычерчивается эскиз детали, совмещенный с эскизом заготовки. Разными буквами с соответствующими индексами обозначаются все заданные чертежом размеры детали, размеры заготовки, промежуточные припуски и операционные размеры.
2. В определенной последовательности (справа налево, слева направо, сверху вниз, снизу вверх, по часовой или против часовой стрелки и т.д.) каждой поверхности заготовки и обработанной поверхности присваивается порядковый номер 1, 2, 3 и т.д.
2. Строится дерево. Поверхность, используемая в качестве технологической базы на первом технологическом переходе первой технологической операции, выбирается в качестве корня дерева. Вершины дерева изображаются в виде кружочков, внутри которых проставляется номера соответствующих им поверхностей. Ребра показываются в виде стрелок, направленных в сторону обработанных на данном переходе поверхностей. Над ребрами указываются соответствующие им буквенные обозначения размеров заготовок и операционных размеров.
3. Осуществляется проверка правильности построения дерева: к корню не должно подходить ни одной стрелки, к другим вершинам – по одной стрелке, дерево не должно иметь ни разрывов, ни замкнутых контуров.
4. На дереве показываются круговыми стрелками размеры детали по чертежу и зигзагообразными стрелками припуски. Направление стрелок произвольное. Над круговыми и зигзагообразными стрелками указываются соответствующие им буквенные обозначения.
5. Под каждой стрелкой на графе проставляется знак «плюс», если стрелка направлена от вершины с меньшим к вершине с большим порядковым номером, и знак «минус» - если наоборот.
Последовательность расчета графа
1. Строятся уравнения допусков контуров графа. В качестве замыкающих размеров при расчете контуров графа используются чертежные размеры и размеры припусков.
Первыми рассчитываются контуры, которые имеют один размер детали, заданный чертежом, и операционные размеры. По заданным допускам на размеры детали уточняются допуски на операционные размеры. Если сумма допусков на операционные размеры не равна допуску на размер детали, то допуски на операционные размеры соответственно корректируются. Затем следует переходить к контурам, имеющим операционные размеры с уточненными допусками и один операционный размер или размер заготовки, допуск на который следует уточнить.
2. По известным допускам на размеры заготовок и на операционные размеры определяются допуски на припуски.
3. По заданным минимальным значениям припуска и рассчитанным допускам на припуски рассчитываются максимальные и средние значения припусков.
4. Составляются уравнения размеров контуров графа, на основе которых рассчитываются средние значения операционных размеров и средние размеры заготовки. Каждый из таких контуров должен содержать лишь один неизвестный операционный размер или размер заготовки.
5. При составлении уравнения контура следует придерживаться правила: если направление движения по контуру совпадает с направлением стрелки, то размер записывается с присвоенным ему на графе знаком, в противном случае знак меняется на обратный.
6. Окончательно устанавливаются номинальные операционные размеры, размеры заготовок и их отклонения. Номинальные значения операционных размеров должно быть таким, чтобы отклонения допусков отсчитывались в металл.