12 Билет

1. Повышение производительности труда за счет повышение скорости выполнения технологических операций.

Уменьшение затрат времени на единицу выпускаемой продукции достигается за счет (рис. ).

1.Повышения скорости выполнения элементов операции, учитываемых основным и вспомогательным временем, временем обслуживания и подготовительно-заключительным временем.

2. Рационального построения операций.

Повышение скорости выполнения операций достигается множеством технологических приемов, основными из которых являются следующие:

1. Сокращение подготовительно-заключительного времени обеспечивается за счет:

а) Уменьшение времени на наладку оборудования и подготовки рабочего места для выполнения операции путем применения стандартных настроек (например, на револьверных станках) по наиболее сложной детали, специализации рабочих мест, применение образцовых деталей и шаблонов при настройке.

б) Увеличением числа деталей в партии. Один из путей – внедрение групповой обработки деталей. Весьма эффективны в данном отношении так же следующие мероприятия: унификация конструкций изделий, унификация технологических процессов, повышение моральной долговечности изделий, в результате чего они должны выпускаться более крупными объемами.

2. Сокращение машинного времени достигается:

а) За счет сокращения длины пути относительного перемещения инструмента и деталей с рабочей подачей путем уменьшения величины врезания, перебега и длины обработки.

В качестве примера рассмотрим две схемы нарезания зубьев колеса чрезвычайной модульной фрезой: с осевым врезанием фрезы и с радиальным врезанием

б) За счет сокращения количества рабочих ходов и переходов:

- путем уменьшения припусков на обработку при приближении заготовки по размерам и форме к готовой детали;

- путем управления упругими перемещениями системы СПИД в процессе обработки;

- путем использования много инструментальных наладок и комбинированного инструмента.

в) За счет увеличения режимов обработки путем выбора оптимальной геометрии и прогрессивного материала режущего инструмента и оптимизации условий обработки.

Известно, что первоначально резцы изготавливали из углеродистой закаленной стали, которые допускали скорость резания до 50 м/мин. Затем резцы стали изготавливать из металлокерамических твердых сплавов, которым допускали скорость резания 150-200 м/мин. За счет использования резцов с отрицательными передними углами можно увеличить скорость резания этими резцами до 700-1000 м/мин и выше. Алмазные резцы преимущественно не используются для обработки цветных металлов.

. Сокращение вспомогательного времени достигается за счет следующих технологических мероприятий:

а) Сокращение время на установку и снятия детали путем, например, применения механизированных и быстродействующих зажимов (пневматронов). При зажиме корпусных деталей кулачки не только зажимают, но и поворачиваются.

б) Сокращения времени, связанного с переходом путем упрощения управления станком: его механизации, автоматизации.

в) Уменьшения времени контроля путем, например, правильного выбора средств измерения, использование предельных калибров.

г) Автоматизация операции, автоматического получения размеров путем, например, внедрения станков с числовым программным управлением.

4. Уменьшение времени обслуживания и времени на отдых за счет тех же средств, что и подготовительно-заключительное время плюс надежность наладки, механизация и рациональная организация тяжелых работ.

Рациональное построение операций обеспечивается использованием следующих технологических приемов:

I. Совмещение технологических переходов например, при обработке заготовки, изображенной на рис. 23, возможны следующие варианты:

а) отдельно каждое отверстие сверлится и затем запускается;

б) сверление и зенковка отверстий осуществляется комбинированным сверлом;

в) осуществляется одновременное сверление двух отверстий, а затем зенковка, одновременно двух отверстий;

г) осуществляется совместная обработка двух отверстий комбинированным сверлом.