
- •1 Билет.
- •1. Основные положения и понятия технологии машиностроения, как науки, закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и создания машины.
- •2.Методы достижения заданной точности сборки изделий, особенности, преимущества, недостатки и область применения.
- •2 Билет.
- •1. Технология машиностроения как главный фактор современной научно-технической революции.
- •2. Деление изделия на сборочные единицы, правила составления технологической схемы сборки
- •1. Понятие о технологическом процессе и его структуре.
- •2. Минимальный, максимальный припуск и влияющие на них факторы, оптимизация припуска на механическую обработку деталей
- •1. Понятие о подготовки производства, виды подготовки производства.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с колебаниями твердости заготовок и припуска на обработку, пути их снижения.
- •5Билет.
- •1. Содержание и последовательность осуществления конструкторской подготовки производства.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с вибрациями технологической системы.
- •6 Билет.
- •1. Содержание и последовательность осуществления технологической подготовки производства
- •2. Погрешности динамической настройки технологической системы, связанные с износом инструмента, пути их снижения.
- •7 Билет.
- •1. Последовательность разработки технологического процесса изготовления деталей и сборки изделий.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с температурными деформациями технологической системы, пути их снижения.
- •8 Билет.
- •1. Понятия о программе, объеме выпуска изделий, объеме серии, производственной партии, типы производства и их характеристика.
- •Годовая программа выпуска изделий
- •2. Погрешности статической настройки технологической системы, методы статической настройки, их преимущества и недостатки.
- •Преимущества метода
- •9 Билет
- •1. Особенности построения технологических процессов в различных типах производства.
- •2. Классификация погрешностей механообработки.
- •10 Билет
- •1. Нормирование технологических процессов, составляющие нормы времени и методы их определения, Методы нормирования технологических процессов в различных типах производства.
- •Состав рабочего времени
- •2. Понятие о базах, классификация баз.
- •11 Билет
- •1. Принцип обеспечения максимальной производительности труда, научные методы организации труда.
- •2. Теория и основные принципы базирования.
- •12 Билет
- •1. Повышение производительности труда за счет повышение скорости выполнения технологических операций.
- •2. Погрешности закрепления изделий, способы их уменьшения.
- •13 Билет
- •1. Принципы пpоектиpования технологических процессов. Понятие о себестоимости изготовления изделий.
- •2. Понятие о технологической наследственности. Технологическая наследственность заготовительных операций техпроцесса.
- •14 Билет
- •1. Критерии экономической эффективности техпроцессов, методы снижения себестоимости.
- •15 Билет
- •1. Оптимизация технологических процессов: основные понятия и последовательность решения задачи оптимизации техпроцесса.
- •2. Статистический анализ качества изделий в машиностроении, точечная диаграмма, статистические параметры качества.
- •16 Билет
- •1. Сущность методов динамического программирования, используемых при решении задач оптимизации технологических процессов.
- •2. Построение эмпирической и теоретической кривых распределения.
- •17Билет
- •1. Унификация тп: типизация тп, групповая технология, гибкая технология – их сущность, назначение и область применения.
- •2.Корреляционный анализ технологического процесса, его назначение и содержание.
- •18 Билет
- •1. Концентрация и дифференциация тп, их преимущества и недостатки, область применения
- •19 Билет
- •1.Классификация показателей качества изделий в машиностроении, критерии оценки долговечности и надежности изделий.
- •2. Макро- и микрогеометрия поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей
- •20Билет
- •1. Технологичность конструкции изделий
- •21 Билет
- •1. Макро- и микрогеометрия поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей. Ответ 19 билет. 2
- •2.Понятие о расчете точности технологического процесса на основе построения графов, последовательность построения дерева и графа технологического процесса.
- •22 Билет
- •1. Физико-механическое состояние поверхностного слоя.
- •2. Последовательность расчета графа технологического процесса и определения искомых размеров.
- •23 Билет.
- •1. Расчет припуска на механическую обработку деталей
- •2. Регрессионный анализ технологического процесса, его назначение и содержание
2. Теория и основные принципы базирования.
зированием понимают - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. под базированием понимают - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базами называют поверхности линии или точки используемые при базировании. При механической обработке на станках базированием принято считать придание заготовки или детали требуемого положения относительно элементов станка, которые определяют траекторию движения подачи используемого инструмента. При установке деталей на станках необходима не только правильная ориентация, но и закрепление - для обеспечения условия неподвижности. Известно, что для полного исключения подвижности твердого тела в пространстве необходимо лишить его шести степеней свободы: трех поступательных перемещений вдоль осей координат и трех вращений вокруг указанных осей. Поэтому многие задачи связанные с расчетом точности при базировании и установке возможно решать теоретически посредством наложения "связей". Под связями подразумеваются ограничения позиционного (геометрического) или кинематического характера, накладываемые на движение точек рассматриваемого тела (заготовки или детали). В технологии машиностроения позиционные связи предполагаются двухсторонними, т. е. лишающими тело возможности перемещения в обе стороны в направлении действия связи. Эти связи не зависят от времени и поэтому их считают стационарными и позиционными. При установке заготовки на опорные точки приспособлений каждая из них реализует только одну одностороннюю связь. Под опорной точкой подразумевается идеальная точка контакта поверхностей заготовки и приспособления, лишающая заготовку одной степени свободы, делая невозможным ее перемещение в направлении перпендикулярном опорной поверхности. Правило шести точек. Для полного базирования деталей (заготовок) приспособлений на металлорежущих станках необходимо и достаточно создать в нем 6 опорных точек расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей заготовок или деталей. В зависимости от числа опорных точек, с которыми база находится в контакте различают: Схема расположения призматической заготовки в пространстве (рисунок с право). установочную базу A, находящуюся в контакте с тремя опорными точками и лишающую тело трех степеней свободы (точки а1, а2, а3); направляющую базу B, находящуюся в контакте с двумя опорными точками и лишающую тело двух степеней свободы (точкив1, в2); опорную базу C, имеющую контакт с одной опорной точкой и лишающую тело одной степени свободы. Каждая из названных баз определяет положение заготовки относительно одной из плоскостей системы координат в направлении перпендикулярном этой базе, т.е. в направлении одной из координатных осей. Очевидно, что для полного ориентирования заготовки в приспособлении необходим комплект из трех баз. В практике во многих случаях нет необходимости в полном ориентировании с использованием всего комплекта из трех баз ("неполная схема базирования"). Например, при обработке плоскости ориентирование заготовки на станке в направлении горизонтальных осей координат для получения требуемого размера а не имеет значения, поэтому боковые поверхности заготовки теряют значение баз (боковые поверхности используются только для закрепления и в процессе базирования не участвуют).