- •1 Билет.
- •1. Основные положения и понятия технологии машиностроения, как науки, закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и создания машины.
- •2.Методы достижения заданной точности сборки изделий, особенности, преимущества, недостатки и область применения.
- •2 Билет.
- •1. Технология машиностроения как главный фактор современной научно-технической революции.
- •2. Деление изделия на сборочные единицы, правила составления технологической схемы сборки
- •1. Понятие о технологическом процессе и его структуре.
- •2. Минимальный, максимальный припуск и влияющие на них факторы, оптимизация припуска на механическую обработку деталей
- •1. Понятие о подготовки производства, виды подготовки производства.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с колебаниями твердости заготовок и припуска на обработку, пути их снижения.
- •5Билет.
- •1. Содержание и последовательность осуществления конструкторской подготовки производства.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с вибрациями технологической системы.
- •6 Билет.
- •1. Содержание и последовательность осуществления технологической подготовки производства
- •2. Погрешности динамической настройки технологической системы, связанные с износом инструмента, пути их снижения.
- •7 Билет.
- •1. Последовательность разработки технологического процесса изготовления деталей и сборки изделий.
- •2. Погрешности динамической настройки, связанные с температурными деформациями технологической системы, пути их снижения.
- •8 Билет.
- •1. Понятия о программе, объеме выпуска изделий, объеме серии, производственной партии, типы производства и их характеристика.
- •Годовая программа выпуска изделий
- •2. Погрешности статической настройки технологической системы, методы статической настройки, их преимущества и недостатки.
- •Преимущества метода
- •9 Билет
- •1. Особенности построения технологических процессов в различных типах производства.
- •2. Классификация погрешностей механообработки.
- •10 Билет
- •1. Нормирование технологических процессов, составляющие нормы времени и методы их определения, Методы нормирования технологических процессов в различных типах производства.
- •Состав рабочего времени
- •2. Понятие о базах, классификация баз.
- •11 Билет
- •1. Принцип обеспечения максимальной производительности труда, научные методы организации труда.
- •2. Теория и основные принципы базирования.
- •12 Билет
- •1. Повышение производительности труда за счет повышение скорости выполнения технологических операций.
- •2. Погрешности закрепления изделий, способы их уменьшения.
- •13 Билет
- •1. Принципы пpоектиpования технологических процессов. Понятие о себестоимости изготовления изделий.
- •2. Понятие о технологической наследственности. Технологическая наследственность заготовительных операций техпроцесса.
- •14 Билет
- •1. Критерии экономической эффективности техпроцессов, методы снижения себестоимости.
- •15 Билет
- •1. Оптимизация технологических процессов: основные понятия и последовательность решения задачи оптимизации техпроцесса.
- •2. Статистический анализ качества изделий в машиностроении, точечная диаграмма, статистические параметры качества.
- •16 Билет
- •1. Сущность методов динамического программирования, используемых при решении задач оптимизации технологических процессов.
- •2. Построение эмпирической и теоретической кривых распределения.
- •17Билет
- •1. Унификация тп: типизация тп, групповая технология, гибкая технология – их сущность, назначение и область применения.
- •2.Корреляционный анализ технологического процесса, его назначение и содержание.
- •18 Билет
- •1. Концентрация и дифференциация тп, их преимущества и недостатки, область применения
- •19 Билет
- •1.Классификация показателей качества изделий в машиностроении, критерии оценки долговечности и надежности изделий.
- •2. Макро- и микрогеометрия поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей
- •20Билет
- •1. Технологичность конструкции изделий
- •21 Билет
- •1. Макро- и микрогеометрия поверхности и их влияние на эксплуатационные свойства деталей. Ответ 19 билет. 2
- •2.Понятие о расчете точности технологического процесса на основе построения графов, последовательность построения дерева и графа технологического процесса.
- •22 Билет
- •1. Физико-механическое состояние поверхностного слоя.
- •2. Последовательность расчета графа технологического процесса и определения искомых размеров.
- •23 Билет.
- •1. Расчет припуска на механическую обработку деталей
- •2. Регрессионный анализ технологического процесса, его назначение и содержание
1 Билет.
1. Основные положения и понятия технологии машиностроения, как науки, закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и создания машины.
Технология машиностроения – это отрасль науки, занимающаяся изучением связей и закономерностей в процессе изготовления машин. Из этого определения следует, что объектом исследования технологии машиностроения является процесс изготовления машины, а целью – раскрытие связей и закономерностей, действующих в этом процессе. Опираясь на базовые дисциплины, но не дублируя их, в курсе технологии машиностроения изучают уже не сами процессы обработки деталей, а лишь методы их использования для достижения заданных параметров (заданного качества) изготовляемых предметов. Таким предметом может быть заготовка детали, деталь, узел машины, машина в целом (пример).
Таким образом, в отличии от других родственных наук, наука о технологии машиностроения не рассматривает сущность технологических методов, а дает их сравнительную характеристику в целях выбора и целесообразного применения при построении технологических процессов в зависимости от конкретных условий производства.При конструировании машин конструктор имеет дело с двумя множествами связи: свойств материалов и размерных. Отдельным узлам, деталям, их поверхностям нужно придать определенные формы, размеры, относительное расположение (множество размеров) и определенные свойства:
1. износостойкость
2. жесткость
3. прочность и т.д. (множество свойств материалов).
При изготовлении машины возникают новые виды множеств связей: свойств материалов, размерных, информационных, временных и экономических. Причем связи в процессе изготовления машины должны быть строго увязаны со связями в конструкции.Процесс изготовления машины начинается с изучения конструкторской документации, задания на изготовления машины, условия, в которых изготавливается машина. Все это является основой для возникновения информационных связей, которые образуются в процессе технологической подготовки производства и выражается в организационно-технических, технологических документах, плановых заданий и т.д. Информационные связи в большой степени относятся к организации производства и технологией машиностроения не изучается, однако на практике построение и осуществление технологических процессов невозможно без рассмотрения информационных связей. Тем более, что задача организации и управлением производства в цехах и на участках всегда решаются технологами.
Так как технологический процесс изготовления машин планируется и осуществляется во времени, то это обуславливает появление временных связей. В зависимости от свойств материалов разных связей и условий производства возникают соответствующие временные связи, которые определяют такие показатели эффективности производственного процесса, как его производительность, цикл изготовления изделия, использование оборудования и т. д.
2.Методы достижения заданной точности сборки изделий, особенности, преимущества, недостатки и область применения.
Сборка — заключительный технологический процесс. От правильно выбранного технологического процесса и качественного выполнения всех операций зависят надежность и долговечность электрических машин и аппаратов, а также их энергетические показатели. Процесс сборки состоит из двух этапов: сборка из отдельных деталей сборочных единиц (узловая сборка) и сборка из предварительно собранных сборочных единиц, деталей и покупных деталей изделий, выпускаемых заводом (общая сборка). Детали при соединении в сборочные единицы и сборочные единицы при соединении в готовое изделие должны сохранять определенное положение в пределах заданной точности. В одних случаях при сборке должен быть выдержан зазор, обеспечивающий взаимное перемещение деталей, в других — необходимый натяг, обеспечивающий прочность соединения. При конструировании машин и аппаратов и проектировании технологических процессов их изготовления производят размерный анализ, с помощью которого достигают правильного соотношения взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения (допуски). Подобные расчеты выполняют на базе теории размерных цепей. |
Размерной цепью называют совокупность - взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей.. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могут назначаться независимо, т. е. значение и точность по крайней мере одного из размеров определяются остальными. Размерная цепь состоит из отдельных звеньев.
Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Ее звеньями могут быть любые линейные или угловые параметры. Любая размерная цепь имеет одно замыкающее (исходное) и два или более- составляющих звеньев. Замыкающим является звено, исходное при постановке задачи или получающееся последним; в результате решения этой задачи. Таким образом, замыкающее звено непосредственно не выполняется, а представляет собой результат выполнения (изготовления) всех остальных звеньев цепи.
В соответствии с ГОСТом предусматриваются следующие методы достижения точности замыкающего звена (ранее назывались методами сборки):
полной взаимозаменяемости;
неполной взаимозаменяемости;
групповой взаимозаменяемости;
пригонки;
регулирования.
Метод полной взаимозаменяемости предусматривает, сборку без какой-либо дополнительной обработки деталей, их подборки или пригонки. Он экономичен там, где капитальные затраты на оснащение производства окупаются экономией, получаемой при сборке большого количества изделий. При использовании этого метода ускоряется сборка, снижается ее трудоемкость и увеличивается .выпуск изделий. При эксплуатации и ремонте обеспечивается быстрая замена изношенных деталей и сборочных единиц без какой-либо пригонки. К недостаткам метода относят меньшие допуски на составляющих звеньях, чем при всех остальных методах, что может привести к увеличению трудоемкости механической обработки и общей неэкономичности метода.
Метод неполной взаимозаменяемости предусматривает сборку, как правило, без пригонки, регулировки, подбора, при этом у небольшого количества изделий (обычно 3 изделия на 1000) значения замыкающего звена могут выйти за установленные пределы, вследствие чего возможны дополнительные затраты на замену или подгонку некоторых деталей. Преимущества этого метода те же, что и метода полной взаимозаменяемости плюс экономия, получаемая .при механической обработке за счет расширения полей допусков.
Метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки) предусматривает сборку без пригонки и регулировки. После изготовления собираемые детали рассортировывают по фактическим размерным группам. При сборке соединяют детали соответствующих (одинаковых) групп для получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Преимущества метода, заключаются в возможности достижения высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных допусках размеров составляющих звеньев. К недостаткам относят увеличение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку и сортировку деталей, усложнение снабжения запасными частями.
Метод пригонки предусматривает сборку за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливают определенный припуск. Величина необходимого съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей и измерений. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически целесообразных допусков на изготовляемые детали. Недостатками являются значительное удорожание сборки и удлинение ее. сроков.
Метод регулирования предусматривает сборку за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. Это изменение обеспечивается подбором сменных деталей типа прокладок, колец, втулок или специальными конструкциями компенсаторов с помощью непрерывных либо периодических перемещений деталей по резьбе, клиньям, коническим поверхностям. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически обоснованных допусков и регулирования размера замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации для компенсации износа.
В поточно-массовом производстве при сборке машин из готовых узлов в основном используют метод полной взаимозаменяемости. Статор, ротор, подшипниковые щиты взаимозаменяемы. Однако отдельные узлы собирают методом пригонки. Например, при сборке сердечника статора и корпуса для достижения необходимой соосности внутреннего диаметра сердечника и замков корпуса механическую обработку замков производят, на базе внутреннего диаметра сердечника. Таким же методом получают соосность наружного диаметра сердечника ротора и шеек вала под посадку подшипника.
В крупных электрических машинах при сборке обмотки и сердечника используют метод регулирования. Для плотного расположения катушек в пазу перед забивкой клина устанавливают необходимое число прокладок под клин, чтобы заполнить все оставшееся пространство между клином и катушкой. При скреплении лобовых частей катушек "между ними также ставят нужное количество прокладок для заполнения всего промежутка между катушками.
При сборке различают два вида соединений: подвижные и неподвижные. Подвижные соединения обеспечиваются посадками с зазором, на шпонку и шлицы. Такие соединения допускают разборку деталей без их повреждения. Неподвижные соединения обеспечивают неизменное положение собранных деталей.
Неподвижные неразбираемые соединения выполняют сваркой, клепкой, пайкой, склеиванием, а также посадками с натягом, неподвижные разбираемые соединения — посадками с зазором, при этом неподвижность собираемых деталей обеспечивается шпонками, болтами, штифтами. Разбираемые соединения должны быть точны, прочны, допускать многократную сборку и разборку и иметь хороший внешний вид, без вмятин, забоин и прочих дефектов.