29.Тяговая способность и кпд передачи

Фактическую тяговую способность передачи характеризует окружная сила F_t или вращающий момент T₁, который может развить ведущий шкив. T1=ψF₀d₁ ,где ψ– коэффициент тяги. Тяговая способность передачи возрастает при увеличении F_о начального натяжения ветвей ремня и коэффициента тяги ψ. С увеличением F_о возрастает сила натяжения F₁ ведущей ветви под нагрузкой и сни­жается долговечность ремня. Коэффициент тяги ψ=F_t/2F₀. КПД передач. Экспериментально установлено, что ψ и коэф. упругого скольж-я ремня ε взаимосвязаны(РИС). При работе плоскоременной передачи часть энер­гии расходуется на (растяжение, сдвиг, изгиб), на скольжение ремня по шкивам, и др. В клиноременной передаче к этим потерям добавляются потери на трение при радиальном перемещении ремня в процессе входа его в канавку и выхода из нее. КПД ременной передачи η=(T₂W₂)/(T₁W₁). При оптимальной нагрузке ŋ = 0.97-0.98 – для плоскоременной передачи и 0.92-0.97 – для клиноременной передачи.

Главные критерии работоспособности передачи: Работо­способность ременных передач ограничена тяговой способностью и долговечностью ремня. Расчет ременных передач на тяговую способность основан на показателях тяговой способности и долговечности. Для расчета используют условие работоспособности передачи в форме σ_t=F_t/A=<[σ_t] Где σ_t– удельная окружная сила, называемая полезным напряжени­ем [σ_t] - допускаемое полезное напряжение; A –площадь попе­р. сечения ремня. Удельная окружная сила σ_t –параметр, характеризующий тяго­вую способность передачи. σ_t =8МПа –плоских ремней, σ_t =10МПа –клинов. и поликлин. ремней. Расчет тяговой способности передач с нормальными и узкими клиновыми ремнями сводится к определению требуемого числа ремней по соотношению, вытекающему из условия: Z=(F_tC_z)/(A[σ_t]) где A – площадь сечения одного ремня; C_Z – коэффициент, учиты­вающий неравномерность распределения нагрузки между ремнями в комплекте C_Z = 0.85 – 1. Расчет тяговой способности плоскоременной передачи сводится к определению ширины ремня: B=(F_th)/(C_p[σ_t]) де h – толщина ремня; С_р – коэффициент динамичности, учитыва­ющий режим работы передачи.

30.Общие сведения. Цепи. Материалы

Цепными называют передачи с помощью цепей. Передача состоит обычно из ведущей 1 и ведомой 2 звездочек, связанных между собой приводной цепью (3) (рис. 24.1). Цепные передачи используют в качестве понижающих или повыша­ющих для передачи вращения между параллельными валами. Передаваемая мощность обычно не превы­шает 100 кВт, межосевое рас­стояние до 6-8 м. V=35 m/c Цепные пер. в сравне­нии с ременными имеют значи­тельно меньшие габариты и на­грузки на валы, более высокий КПД (ŋ= 0.96-0.98), в них исключено окружное проскальзы­вание цепи по звездочке.

Недостатки: "вытягивание" цепей и, как следствие, необходимость применения натяжных устройств, смазка, регулирование, шум. Роликовая цепь состоит из последовательно чередующихся внутренних и внешних звеньев, шарнирно соединеных между собой. Каждое звено выполнено из 2 пластин, напрессован­ных на втулки или оси. Втулки и оси образу­ют шарниры, которые обеспечи­вают "гибкость" цепи. Для уменьшения износа зубьев звез­дочек на втулку перед сборкой звена надевают ролик, свободно вращающийся на ней . Втулочные цепи аналогичны роликовым, но роликов у них нет, поэтому износ цепи и звездочек выше, но ниже масса и стоимость цепи. Зубчатые цепи состоят из набора пластин с 2 зубообразными выступами. Пластины цепи зацепляются за звездочки своими тороцовыми частями.Могут прим-ся при больших ск-тях цепи.Зубч.цепи различают по конструкции шарниров,кот.могут быть шарнирами качения или скольжения.

Материалы. Пластины цепей изготовляют из среднеуглеродистых и легированных сталей 45, 50, 40Х, 40ХН и др. и затем за­каливают до твердости не менее 32 HRC. Оси, втулки и ролики (4, 3, 5) обычно изготовляют из сталей 15, I5X, 20Х, I2XH3A и др., цементуют и подвергают закалке до твердости не менее 45 HRC.