Точность обработки. Основные понятия, характеристики и категории точности

Каждая деталь характеризуется геометрическими параметрами, физико-механическими свойствами материала поверхностного слоя, весом и другими показателями, которые заданы конструктором в рабочем чертеже и в технических условиях. В процессе изготовления детали эти параметры должны быть с определенной точностью выдержаны. Под точностью понимается степень соответствия действительных параметров заданным. Сопоставляя каждый из действительных параметров с заданным, получаем точность детали по рассматриваемому параметру. Чаще всего такое сопоставления проводят по следующим признакам:

1. Точность формы

2. Точность размеров

3. Точность взаимного расположения поверхностей

4. Шероховатость поверхностей

Форма обработанной поверхности является отображением кинематических схем станка и принятых методов обработки. Размеры поверхностей и точность их взаимного расположения зависит от точности станка, от точности установки приспособления на станке, от точности самого приспособления, от точности установки заготовки в приспособлении, от точности настройки элементов технологической системы.

Существуют 3 категории точности:

1. Заданная

2. Действительная

3. Ожидаемая (расчётная)

Поскольку все параметры изготавливаемой детали чаще всего задаются в виде линейных размеров, поэтому чаще всего и употребляется понятие точность обработки по размеру. Заданный размер – это краткое название 2-ух допустимых предельных значений рассматриваемого размера.

На точность обработки оказывают влияние ряд факторов, называемых производственными погрешностями. Основными производственными погрешностями являются:

1. Неточность изготовления станка

2. Неточность изготовления приспособления (погрешности изготовления, погрешности, связанные с износом элементов приспособления, погрешности установки приспособления, погрешности установки заготовки приспособления)

3. Неточность режущего инструмента (точность настройки инструмента на заданный размер, неточность изготовления мерного режущего инструмента: сверл, протяжек)

4. Неточность заготовки, поступающая на данную операцию

5. Деформации элементов станка, заготовки, инструмента

6. Неточность измерения

При выполнении операции механической обработки с целью снижения влияния погрешностей используют различные способы наладки технологической системы:

1. Простая установка заготовки

2. Установка заготовки с выверкой

3. Простая установка приспособления

4. Установка приспособления с выверкой по выверочному пояску

5. Установка приспособления с выверкой по установочному элементу

Среди данных способов наладки самым быстрым, легко и просто нормируемым является простая установка заготовки.

Общие принципы и методика разработки технологического процесса

Промышленному выпуску изделий предшествует техническая подготовка производства, которая включает в себя в качестве основных этапов конструкторскую, технологическую, организационно-производственную подготовки.

Основные функции ТПП (технологическая подготовка производства):

1. Проектирование исходной заготовки

2. Производство исходной заготовки

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

4. Проектирование средств технологического оснащения (СТО)

5. Производство СТО

6. Обеспечения надежности технологического процесса (выполнение необходимых расчетов)

7. Отладка технологического процесса

8. Организация и управление ТПП

Все эти функции на предприятии решает отдел главного технолога и технологические бюро данного цеха.