4.2 Стратегічний менеджмент якості (основні положення) Еволюція розвитку вимог до забезпечення якості

Розуміння управління якістю за останні півстоліття у світовій практиці зазнало істотних модифікацій. Так, у 30-50-х роках XX ст., коли в управлінні панували раціоналістичні підходи зі ставкою на адміністративний контроль, функція контролю якості продукції, по-перше, була відокремлена від безпосереднього виробництва і, по-друге, сама якість визначалась відповідними стандартами та нормативами підприємств і рівнем дефектів.

Пізніше, в 50-60-х роках, у визначенні якості все більше стали враховуватися орієнтація на ринок і задоволення певних потреб. Продукція, яка відповідна внутрішнім стандартам і нормативам, але не знаходить попиту у споживачів, стала все більше розглядатися через призму зовнішньої (ринкової) оцінки її якості.

Нарешті, в 70-х і особливо в 80-х роках при ще більшій орієнтації на споживача і підвищення ролі нецінових факторів конкуренції висока якість всієї роботи стала однією з основних стратегічних установок підприємств, покликаних забезпечити їх довгостроковий розвиток.

В даний час якість стала ключовим словом у лексиконі керівників багатьох корпорацій на Заході. Поняття "якість продукції" передовими фірмами трактується дуже широко - крім тривіального контролю за зниженням дефектів воно включає у собі постійну перевірку відповідності специфікації на товар запитам і смакам споживачів, безперервне спостереження за продукцією конкурентів, організацію сервісного обслуговування та ін. При цьому треба врахувати, що забезпечення високого рівня якості не зводиться просто до контролю за дотриманням стандартів, а стає пріоритетним завданням практично для всіх рівнів і функціональних сфер управління. Саме такий підхід, що виразився в створенні систем "тотального контролю якості", характерний для передових корпорацій Заходу.

У вітчизняній практиці розуміння управління якістю, на жаль, значною мірою ще до недавнього часу базувалося (і частково продовжує базуватися) на відповідних стандартах і нормативах, показниках браку продукції у відсотках. Такий підхід, звичайно, значно знижує конкурентоспроможність товарів, що не дозволяє розвивати виробництво і займати гідне місце на ринках товарів і послуг.

Сьогодні досвід провідних корпорацій світу переконливо показує, що забезпечення високої якості - завдання надзвичайно комплексне. Тому і її рішення не повинно зводитися до вдосконалення чи радикальної перебудови якоїсь однієї підсистеми підприємства. Це рішення залежить від розвитку як матеріально-речових факторів виробництва, так і управлінських структур і методів. Основоположники сучасної філософії забезпечення якості Е. Демінг і Д. Джуран це завдання сформулювали дуже жорстко: "Основа якості продукції - якість праці і якість менеджменту на всіх рівнях" [15].

Розглянемо окремі сторони цих вимог до забезпечення якості на прикладах їх вирішення в індустріально розвинених країнах.

Технічне забезпечення якості

В даний час загальновизнано, що магістральний шлях забезпечення високої якості - підвищення технічного рівня виробництва, його автоматизація. Хоча конкретні підходи до цієї проблеми в різних країнах можуть бути різними.

В автоматизації виробничих процесів сьогодні чітко викристалізувався напрям - застосування робототехнічних комплексів. Наприклад, у третій за величиною автобудівній компанії США "Крайслер" в 1986 р. було встановлено приблизно 1,3 тис. роботів. Компанія розраховувала, що їх застосування за 5 років дозволить підвищити показник якості на 56% і знизити витрати виробництва на 30%. На Запорізькому автомобільному заводі в 1993 р. було встановлено більше 450 роботів. Із закінченням реконструкції заводу їх кількість зросте до 1,2 тис. шт.

Автоматизація виробництва нерозривно пов'язана з удосконаленням форм і методів контролю, технології, параметрів виробів, що випускаються. Сьогодні тут акцент переміщається перш за все на виявлення причин браку. До однієї з сучасних методик цієї роботи належить система статистичного контролю виробничого процесу. Мета такої системи - визначити потенційні проблеми перш, ніж їх наявність призведе до випуску неякісної продукції; виявити причини виникнення відхилень і внести у виробничий процес стабілізуючі його корективи.

Поряд з розробкою принципово нових підходів до забезпечення високої якості удосконалюються і переводяться на нову технічну основу традиційні методи його контролю. Вхідний контроль якості компонентів продукції у вузлових точках технологічного процесу здійснюється за допомогою зроблених електронних і оптичних датчиків. Миттєво отримана інформація про відхилення дозволяє швидко коригувати функціонування "винного у дефекті" обладнання. Нові контрольно-вимірювальні технології застосовуються, наприклад, у харчовій промисловості (свіжість молока перевіряється за допомогою інфрачервоних приладів, вологість сиру оцінюється за допомогою мікрохвильового випромінювання), автомобілебудуванні (в АТ "АвтоЗАЗ" якість фарбування автомобілів контролюється лазерами) і т. п.

І, нарешті, про показники якості. Багато японських фірм, наприклад, часто слідують стратегії постійного прагнення до найвищого рівня якості: знизивши норми дефектів до 1%, вони докладають усіх зусиль, щоб знизити їх до 0,1%, потім до 0,01% і т. д. В останні роки такий підхід стає все більш характерним і для передових американських і західноєвропейських компаній.