6. В начале маршрута выполняется подготовка чистовых технологических баз (тб).
Маршрут делится на две части: до и после упрочняющей термообработки
Черновая обработка разделяется с чистовой обработкой в пространстве (разные станки) и во времени. Причина: повышенный износ оборудования и снижение внутренних напряжений между черновой и чистовой операцией.
В особых случаях (нежесткие детали) между черновыми и чистовыми операциями следует вводить отжиг и нормализацию для снижения уровня внутренних напряжений, появившихся после черновой операции.
Чем точнее поверхность или легкоповреждаемая поверхность (резьба, зуб), тем позднее они должны быть обработаны окончательно. После операции абразивной обработки в тех. маршрут необходимо заложить операцию «мойка».
После операции, где возможно появление заусенцев необходимо ввести операцию «зачистка заусенцев».
В маршруте должны быть предусмотрены контрольные операции: промежуточная контрольная операция вводится после тех операций, где возможно появление брака.
На каждом из этапов присутствует несколько технологических операций. Содержание операций зависит от типа производства и использования принципа формирования маршрута: концентрации и дифференциации.
Выбор маршрутов обработки отдельных поверхностей. Задачей этапа является выбор последовательности методов обработки и числа технологических переходов, необходимых для экономичного превращения поверхностей заготовки в поверхности готовой детали. Исходными данными являются: материал детали и его состояние, требование точности, предъявляемые к поверхности, способ получения и точностные характеристики заготовки. Порядок выбора следующий: 1) для каждой из пов-тей необходимо определить метод (точение, фрезерование и т.д.) и вид (черновая, чистовая и т.д.) окончательной обработки. Это обусловит назначение окончательного технологического перехода, который обеспечит характеристики пов-ти, заданные конструктором; 2) назначить промежуточные методы и виды (технологические переходы) обработки каждой поверхности. Выбор промежуточных и окончательного способов обработки целесообразно осуществлять на основе таблиц статистических данныхсреднеэкономических показателей точности для различных способов обработки. Для получения требуемых показателей точности поверхности детали могут быть определены несколько вариантов тех. маршрута. Окончательное решение принимается с учетом следующих факторов:
конфигурации детали, которой принадлежит поверхность (тело вращения, корпусная, рычаг и др.)
габаритов детали, ее жесткости:
наличия технологического оборудования (для действующего производства);
необходимости обработки с одного установа технологических комплексов поверхностей – поверхностей, связанных друг с другом требованиями пространственного расположения (как правило, основные и вспомогательные конструкторские базы);
экономических показателей вариантов – трудоемкости, себестоимости;
типа производства.
При назначении промежуточных способов обработки исходят из того, что каждый последующий способ должен повышать точность в среднем на один квалитет (степень). На черновых техн. переходах возможно повышение точности на 2-3 квалитета (степени).
17. В качестве колич. показателей схем построения операций примен. 2 показателя: 1) Коэф. совмещения основного времени Кс.о=То /ΣТо
То-осн. время неперкрыв. Операций, вход в штучное время.
ΣТо – сумма элементов осн. времени всех переходов, вход в операцию.
Данный коэф-т измен-ся 0 до 1 и эффективность его изменяется от 1 до 0.
2) коэф. совмещения операций времени
Коп=(ТО +ТВСП)/ (ΣТОi+ ΣТвспi)
График зависимости Тшт от количества одновременно работающих в наладке инструментов.
1
1.
На
основе расчета промежуточных припусков
опред-сяпредел.размеры заготовки по
всем тех.переходам от готовой детали
до исходной заготовки. При однопроход.обраб-ке
на предварит-но настроенных станках,
в рез-те упругих деформ-ий тех системы,
имеет место явл-е копирования. Заключ-ся
в том,что при обраб-ке заготовки с
минимал.размерами, выдерживаемый размер
также получается минимал-ым. А при
обраб-ке с максимал.р-ми- выдерживаемый
р-р максимал.и наибольший припуск
Учитывая, что и
п
олучим:
7. Основой для расчета припусков является маршрут обработки детали. Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных вариантов решения. Его цель — дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса, выбрать тип оборудования и средства технологического оснащения.
При определении общей последовательности обработки исходят из того, что сначала обрабатываются поверхности, которые будут использованы для установки заготовки на станке, затем — остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается. Заканчивается обработка той поверхностью, которая наиболее точна и имеет наибольшее значение для детали. В конец маршрута часто выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например наружных резьб.
В целях своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала проводят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов либо бракуют заготовку без дальнейшей излишней затраты труда, либо принимают меры по исправлению брака.
В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на три последовательные стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу материала, вторая имеет промежуточное значение, на последней обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхностей детали. В пользу такого расчленения маршрута могут быть приведены следующие соображения.
На черновой стадии обработки имеют место сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработки в этих условиях не обеспечивает заданной точности.
После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группированием обработки по указанным стадиям удается увеличить разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой, что дает возможность полнее выявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки.
Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшается риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортирования. Кроме того, черновая обработка может выполняться на специально выделенном изношенном или неточном оборудовании рабочими более низкой квалификации.
8.Припуск - это слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу, припуск задается на сторону.
Припуски подразделяют на общие, удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующих операциях.
К снимаемым в процессе обработки заготовки слоям материала относятся и напуски. Однако, причиной их появления является упрощение технологического процесса получения исходной заготовки за счет упрощения ее формы и создания специальных технологических элементов- уклонов и радиусов.
Установление оптимальных величин припусков имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин.
В машиностроении широко применяют несколько методов определения припусков.
Табличный метод.
Позволяет получить значения операционных припусков по таблицам, составленных на основе обобщения и систематизации данных передовых предприятий.
Значения общих припусков приведены в стандартах на исходные заготовки - поковки, отливки.
Недостатком этого метода является то, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов: структур операций, особенностей работы оборудования, схем установки заготовки и размерных взаимосвязей в технологическом процессе. Опытно - статистические величины завышены, так как ориентированы на условия, где увеличенный припуск дает возможность избежать брака за счет удлинения технологического маршрута. Этот метод применим в условиях единичного и мелкосерийного производства, где не требуется углубленного анализа выполнения операций.
Расчетно-аналитический метод
Данный метод разработан В.М. Кованом. Согласно этому методу величина минимального припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предыдущих технологических переходах, а также погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемом переходе.
Расчетно - аналитический метод следует применять в случаях, когда соблюдается принцип единства баз на всех операциях обработки поверхности.