Оглавление

1. ВАЛЫ И ОСИ, ИХ РОЛЬ В МАШИНАХ 3

2. ВИДЫ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ. 5

3. ВИДЫ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ВАЛОВ 7

4. ВИДЫ ЧЕРВЯКОВ. Стандартные параметры ЧП. 8

5. ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ 10

6. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ. ПОНЯТИЕ КОНТАКТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ. РАСЧЕТ КОНТАКТНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ. 12

7. ГЛУХИЕ МУФТЫ, ИХ КОНСТРУКЦИЯ И РАСЧЕТ (ВТУЛОЧНАЯ МУФТА). 14

8. ГЛУХИЕ МУФТЫ, ИХ КОНСТРУКЦИЯ И РАСЧЕТ (ФЛАНЦЕВАЯ МУФТА). 15

9. ДВУХКОМПОНЕНТНЫЕ ВЕРОЯТНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ ДЕТАЛИ МАШИН. 16

10. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ НАГРУЗКИ НА ВАЛЫ СОЗДАВАЕМЫЕ МУФТАМИ 20

11. ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ В РЕМНЕ. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ. КОНСТРУКЦИИ РЕМНЕЙ И ШКИВОВ. 21

12. ЖЕСТКИЕ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ МУФТЫ, ИХ КОНСТРУКЦИЯ И РАСЧЕТ. 23

13. Жесткость. Уточненные модели и расчеты деталей машин. 25

14. ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. ТИПЫ. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ. КОНСТРУКЦИЯ, ТЕХНОЛОГИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ, ТЕХНОЛОГИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ, ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ. 26

15. ЗУБЧАТО-РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ. РАСЧЕТ НА ТЯГОВУЮ СПОСОБНОСТЬ. 30

20. КОНИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ, ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. Геометрические и эксплуатационные особенности. Специфика расчета. 39

22. КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ СОПРЯЖЕНИЙ. 45

23. КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН 46

25. КОНСТРУКЦИЯ И РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ СВАРНЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ 49

54. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКВИВАЛЕНТНОЙ НАГРУЗКИ ДЛЯ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ. 112

РАДИАЛЬНЫЕ И РАДИАЛЬНО-УПОРНЫЕ 112

55. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКВИВАЛЕНТНОЙ НАГРУЗКИ ДЛЯ ШАРИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ. 115

58. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ 123

59. ОСНОВЫ ТРИБОТЕХНИКИ. 125

60. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ПЛАНЕТАРНЫХ ПЕРЕДАЧ. Кинематика планетарных передач. 127

61. ПЕРЕДАЧИ С ЗАЦЕПЛЕНИЕМ НОВИКОВА М.Л. 129

62. ПОДБОР ПРУЖИН 131

64. ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ. Виды, устройство, основные требования к конструкциям, особенности эксплуатации 138

66. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ВАЛОВ И ОСЕЙ 143

67. Принципы, стадии и формы организации проектирования деталей и узлов машин. 144

70. Прочность болта при статических нагрузках. 148

74. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОСЕВОЙ НАГРУЗКИ ВИНТА ПО ВИТКАМ РЕЗЬБЫ. 158

158

76. РАСЧЕТ ВАЛОВ И ОСЕЙ НА ПРОЧНОСТЬ 162

79. РАСЧЕТ ДОПУСКАЕМЫХ НАПРЯЖЕНИЙ ДЛЯ ВАЛОВ И ОСЕЙ 170

80. РАСЧЕТ ДОПУСКАЕМЫХ НАПРЯЖЕНИЙ ДЛЯ МАТЕРИАЛОВ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ. 171

88. Расчет резьбы на прочность 188

89. РАСЧЕТ СОЕДИНЕНИЙ, ВКЛЮЧАЮЩИХ ГРУППУ БОЛТОВ 196

90. РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ НА НАГРЕВ. 200

91. РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ НА СОПРОТИВЛЕНИЕ УСТАЛОСТИ ПО ИЗГИБУ. 201

92. РАСЧЕТ ДЕТАЛЕЙ МАШИН НА НАДЕЖНОСТЬ 202

93. РАСЧЕТ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ПРИ ПЕРЕМЕННЫХ РЕЖИМАХ НАГРУЖЕНИЙ 205

95. Резьбовые соединения. метод изготовления геометр. параметры. основные типы резьбы. 210

96. РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ 213

98. САМОТОРМОЖЕНИЕ И К. П. Д. ВИНТОВОЙ ПАРЫ. 217

99. СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ В ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧАХ И ИХ РАСЧЕТ 219

100. НАПРЯЖЕНИЯ В РЕМНЕ ПЕРЕДАЧИ. 220

101. Соединение контактной сваркой. 221

102. СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ 223

103. Соединение посадкой на конус 226

104. СОЕДИНЕНИЯ 227

105. ТЕОРИЯ ВИНТОВОЙ ПАРЫ 230

106. ТОРЦОВЫЕ ШАРИКОВЫЕ РЕДУКТОРЫ. 232

109. Вариаторы 238

110. РАСЧЕТ ФРИКЦИОННЫХ ТЕЛ НА КОНТАКТНУЮ ПРОЧНОСТЬ И КПД ПЕРЕДАЧ 240

112. Цепные передачи 244

113. ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. 248

114. ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. 251

115. Шпоночные соединения 253

1. Валы и оси, их роль в машинах

В алы служат для поддержания насаженных на них деталей (зубчатых колес, шкивов, звездочек, муфт и т д ), передачи крутящих моментов и восприятия растягивающих или сжимающих сил. Оси не передают крутящих моментов.

Различают оси неподвижные и вращающиеся, например подвижного состава железных дорог, автомобилей, сателлитов планетарных передач

Валы по форме оси можно разделить на прямые, коленчатые и гибкие. Прямые валы выполняются чаще всего ступенчатыми для возможности создания различных посадок деталей. Однако во многих случаях целесообразно конструировать гладкие валы с целью устранения концентраторов напряжений и сокращения расхода материалов. Опорные части валов и осей называются цапфами Концевые цапфы, нагруженные преимущественно радиальными силами, называются шипами. Опорные участки валов, воспринимающие осевые нагрузки, называются пятами Поверхность плавного перехода от одной ступени вала или оси к другой называется галтелью. Срединные опорные части валов и осей называются шейками. Конические шипы позволяют регулировать зазор путем осевого перемещения вала или подшипниковой втулки, шаровые шипы допускают вращение вокруг оси и угловое перемещение в осевой плоскости Опорные устройства, воспринимающие нагрузки со стороны шипов и шеек, называются подшипниками, а со стороны пят – подпятниками. Материалы и термообработка валов и осей. Выбор материала зависит от критериев работоспособности, конструктивных особенностей (наличия шеек под подшипники скольжения, шлицев, зубчатых венцов, червяков, резьб и т.д), объема выпуска, технологий изготовления, условий работы. Валы, не подвергающиеся термообработке, изготавливаются из сталей Ст 5, Ст 6, термообработанные (улучшенные) - из сталей 45, 40Х, быстроходные валы на подшипниках скольжения - из цементируемых сталей 20, 20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ

Применение легированных сталей обусловлено необходимостью иметь высокие механические характеристики для уменьшения габаритов. Для быстроходных слабонагруженных валов, диаметры ступеней которых определяются исходя из требований жесткости, нерационально использовать дорогостоящие легированные стали, поскольку модуль упругости у всех сталей почти одинаков. Кроме того, с повышением предела прочности возрастает чувствительность материала к концентрации напряжений, поэтому применение высокопрочных легированных сталей для валов, постоянно работающих при переменных напряжениях, не всегда целесообразно

2. Виды повреждения подшипников качения.

Характерными видами разрушения подшипников качения являются: износ, усталостное выкрашивание, пластические деформации, разрушение сепараторов, колец и тел качения.

Изнашиванию подвержено более половины всех эксплуатирующихся подшипников. Основная его причина - абразивное вследствие частиц, заносимых в узлы трения из окружающей среды. Борьба с износом ведется путем совершенствования уплотнений и смазки.

Усталостное выкрашивание связано с расклинивающим действием масла, попадающего в микротрещины усталости, которые появляются после определенного числа циклов переменных и напряжений. Оно в большинстве случаев начинается на дорожках качения внутренних колец, где действуют максимальные контактные напряжения (у сферических подшипников - на наружных цапфах), наблюдается и на телах качения. Из-за выкрашивания выходит из строя большинство подшипников, работающих с максимальной или близкой к ней нагрузкой.

Разрушение сепараторов происходит под действием центробежных сил и нагрузок со стороны тел качения. Эти нагрузки связаны с неточностью изготовления и перекосами тел качения, что и приводит к разнице их скоростей. Часть их забегает вперед, часть отстает от сепаратора, оказывая на него в том и другом случае сил воздействие. Значительное число быстроходных подшипнике ходит из строя из-за разрушения сепаратора.

Пластические деформации на дорожках качения (бринеллирование) появляются при больших статических и ударных нагрузка

Разрушение (раскалывание) колец и тел качения происходит при ударных нагрузках, а также при недопустимых перекоса колец (например, скалывание их буртов).

Подшипники качения рассчитывают на статическую грузоподъемность и на долговечность, причем в обоих случаях исход ограничения контактных напряжений.

На статическую грузоподъемность рассчитываются подшипники с частотой вращения n < 1 мин-1 этом ограничиваются значения остаточных деформаций тел качения и колец под действием максимальных контактных напряжений

Цель расчета на долговечность - предотвратить в течет гарантийного срока службы усталостное выкрашивание поверхностей подшипника.