86. Как определить емкость загрузочного устройства автомата «aviko».

Емкость загрузочного устройства:

=180*3+100=640 шт.,

где =180 шт./мин - производительность контрольно-сортировочного автомата, =100 шт. - наименьшее необходимое для нормальной работы число деталей в загрузочном устройстве, - требуемая длительность работы с одной загрузкой деталями без вмешательства обслуживающего оператора или контролёра.

Для бункерного загрузочного устройства, загружаемого деталями «навалом», требуемый полезный объем:

где =2 4 – коэффициент не плотности укладки деталей в бункер;

- объем одной детали, =12 мм.

Отсюда:

Полный объем бункера должен быть в 1,5-2 раза больше полезного, поскольку для нормальной работы бункер не должен загружаться деталями полностью. Определив полный объем бункера, и задавшись его формой, можно определить размеры бункера и оценить его реальную выполнимость.

В известных конструкциях контрольно-сортировочные автоматов объем бункера обычно не превосходит:

– верно.

Кроме объема бункера имеет значение суммарная масса деталей в нем при максимальной загрузке бункера, которая не должна быть слишком большой: 10,0 кг.

= , что меньше допустимых 10кг - верно

где =15 г – масса одной детали.

Если при расчете бункера ограничения объема и загрузки (массы) бункера существенно нарушаются, то необходимо либо уменьшить исходную величину требуемой емкости загрузочного устройства, либо использовать несколько параллельно работающих загрузочных устройств.

87. Что такое «подналадочная система» и как она работает?

Подналадка станка, оснащенного автоматической системой управляющего контроля, производится с целью предотвращения выпуска бракованной продукции вследствие выхода контролируемого параметра детали за границы ее поля допуска. Периодичность подналадки регламентируется на стадии технологической подготовки производства в соответствии с результатами предварительного статистического анализа случайного процесса изменения погрешностей обработки изделий на автоматизируемом оборудовании и установления на основании этого анализа конкретных значений случайных и систематических погрешностей и функций зависимости их от продолжительности обработки. В процессе серийного (массового) производства продукции периодичность подналадки корректируется и окончательно нормируется в виде количества деталей, обрабатываемых за межнастроечный период.

При нарушении режимов или условий обработки, вызываемых поломкой инструмента, недопустимыми отклонениями в свойствах материалов или в качестве заготовок, выявленными в процессе обработки. Подналадка осуществляется сразу же после каждого нарушения. При внедрении на автоматическом и полуавтоматическом оборудовании статистического регулирования технологических процессов по ГОСТ 15893-70 им ГОСТ 15894-70 подналадка должна проводиться в моменты, устанавливаемые этими стандартами.

Различают минимаксный метод определения периодичности подналадки, интегральный метод и метод предельных отклонений.

Минимаксный метод рекомендуется к применению, если точностные характеристики технологической операции неизвестны или если задана стоимость проведения подналадки и убытки от несвоевременного ее проведения.

Интегральный метод целесообразно использовать, когда по опытным данным (по имеющимся реализациям случайного процесса изменения значений контролируемого параметра) известна плотность распределения , характеризующая распределение случайной функции , в момент времени или когда параметры плотности распределения и реализации являются монотонно изменяющимися функциями времени.

Метод предельных отклонений следует использовать, когда:

а) задана или определена по опытным данным функция смещения уровня настройки и изменения значений случайных погрешностей с течением времени; б) виды функции смещения уровня настройки и изменения значений случайных погрешностей практически одинаковы для всех реализаций; в) задано значение риска для момента проведения подналадки.