24. Контрольные автоматы. Структурная схема. Расчет производительности.

Контрольным автоматом называется устройство у которого действия исполнительного, а так же контрольного автоматизированы, а установку детали на измерительную позицию производится вручную.

В контрольном автомате автоматизированы все элементы процесса контроля, начиная от загрузки и кончая работой исполнительного устройства.

Структурная схема автомата в общем виде имеет следующий состав:

1. Станок

2. Загрузочное устройство

3. Транспортирующее устройства

4. измерительная станция (контроль по информативным параметрам)

5. Исполнительное устройство

25. Автоматические системы структуры а1 а2, реализующие косвенные измерения размера детали. Их функциональные возможности.

Системы структуры а1а2 соответствуют широко распространенным автоматическим системам управляющего активного контроля. Они могут осуществлять контроль в процессе обработки или после обработки. Кроме того контроль размера детали с помощью этих систем может осуществляться как прямым, так и косвенным методом, например по положению режущей кромки инструмента, либо по перемещению шлифовальной бабки, либо с применением одноточечных приборов.

Наибольшей функциональной мощности обладают системы управляющего контроля в процессе обработки. Схема такой системы выглядит следующим образом.

Рис. Схема системы управляющего контроля в процессе обработки.

1-задатчик источника информации a1

2- блок сравнения

3- исполнительное устройство

4- шлифовальная бабка

5- обрабатываемая деталь (установлена в центрах)

6- измерительный преобразователь (источник информации а2)

Размер детали или значение снимаемого припуска задается задатчиком 1, измерительный преобразователь 6 (двухконтактная скоба) следит за изменением размера детали в процессе обработки и является т.о. источником информации а2. Эта информация (измерительный сигнал) поступает в прибор сравнения 2, где непрерывно соизмеряется с сигналом задатчика 1. По окончании чернового шлифования измерительный сигнал достигает первого критического уровня, при том срабатывает прибора сравнения 2 и исполнительное устройство 3 прибора исполнения станка переключает станок на чистовую подачу.

При окончании чистового шлифования измерительный сигнал достигает второго критического уровня, и станок может переключаться с чистового шлифования на выхаживание или станок выключается.

Практическое использование подобных систем позволяет:

4. Устранить влияние на точность обработки таких факторов как износ режущего инструмента,

5. Резко уменьшить уровень влияния упругих и температурных деформаций элементов системы СПИД за исключением температурной деформации самой обрабатываемой детали.

6. Уменьшить до минимума погрешности, связанные с несоблюдением принципа АББЫ, имеющие существенное значение при шлифовании по опорам на универсальных станках или станках с ЧПУ.

В рассмотренном случае реализуются прямые измерения диаметра обрабатываемой детали. Несколько меньшими функциональными возможностями обладают системы, использующие результаты косвенных измерений.

Рис. Схема системы управляющего контроля, использующие результаты косвенных измерений.

Функциональные возможности данной системы снижаются за счет влияния упругих температурных деформаций элементов l₁, l₂ и R, а так же износа режущего инструмента.

Можно контролировать положение режущей кромки инструмента:

Рис. Схема системы управляющего контроля положения режущей кромки инструмента

Т.о. системы автоматического управляющего контроля структуры а1а2, обеспечивающие контроль детали в процессе обработки, исключая полностью или частично влияние основных источников погрешности обработки на точность фиксации размера позволяют резко уменьшить мгновенное поле рассеивания и замедлить рост случайных функциональных погрешностей. Именно этим и объясняет их распространение на машинных приборостроительных предприятиях.