38. Методы определения припусков: расчетно-аналитический; статистиче-

ский. Преимущества и недостатки.

В настоящее время в машиностроении применяется два метода определения припусков на механическую обработку: опытно-статистический и расчетно-аналитический.

При опытно-статистическом методе припуски определяются по стандартам и таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых предприятий. Припуски на механическую обработку поковок, изготовленных различными методами, отливок из металлов и сплавов приведены в ГОСТ 7505-89, ГОСТ 7062-90, ГОСТ 7829-70, ГОСТ 26645-85. В этих стандартах припуски даны в зависимости от массы и габаритных размеров деталей, их конструктивных форм, заданной точности и шероховатости обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком этого метода является то, что припуски завышены, так как назначаются независимо от технологического процесса обработки детали и без учета конкретных условий его реализации.

При расчетно-аналитическом методе, величина припуска определяется путем расчета его по составляющим элементам.

Расчетно-аналитический метод профессора В.М. Кована и разработанные на его основе методики расчета припусков учитывают действие четырех основных факторов:

. Высота микронеровностей R_Zi-1, характеризующая шероховатость поверхности, полученной на предыдущем переходе обработки данной поверхности.

Величина или глубина T_i-1 поверхностного слоя, полученные на предыдущем технологическом переходе.

Пространственные отклонения _i-1 расположения обрабатываемой поверхности относительно технологических баз заготовки.

Погрешность установки _i, возникает на выполняемом переходе технологической операции механической обработки заготовки при ее установке в используемую технологическую оснастку.

36. Особенности построения и расчета операционных размерных цепей

действующего и вновь проектируемого технологических процессов.

Составляется размерная схема технологического процесса.

1. Под преобразованным эскизом проекции изделия с вертикалями и размерами между ними выделяется горизонтальными линиями зона, предназначенная для

нанесения чертежных размеров, которые непосредственно не выполняются в технологическом процессе. Все поле ниже зоны делится горизонтальными линиями на части по количеству операций, начиная с последней технологической операции и до заготовительной операции включительно.

2. С помощью условных обозначений на схему наносят размеры, выдерживаемые на каждой операции. Обработка со снятием припуска показывается смещением линии этой поверхности на величину условно снимаемого слоя металла. Образовавшийся промежуток имитирует положение линии обрабатываемой поверхности до снятия припуска, и после обработки.

3. В отличие от конструкторских размеров технологические размеры всегда имеют направление и начало отсчета от технологической или измерительной базы. В

размерной схеме направление определяется стрелкой, которая показывает обработанную поверхность или координату оси выполняемого отверстия, а начало размера выделяется цифрой 0. В каждой операционной зоне на одной из вертикалей должна быть указана технологическая база. Чертежные размеры, которые непосредственно не выдерживаются в процессе обработки (если таковые имеются), обозначаются двойными линиями и наносятся в дополнительной зоне под преобразованным эскизом детали.

4. Все сведения берут из операционных эскизов и наладок плана обработки. Заполнение зон размерной схемы ведется последовательно, начиная от последней

операции технологического процесса до исходной заготовительной операции. Все вертикали опускаются до горизонтали предшествующей операции. Их номера в зоне технологического процесса начинаются с цифр, которые на единицу меньше номера вертикалей преобразованного эскиза. Если вертикали в эскизе обозначены кодами 19, 29 и т. д., то, начиная с дополнительной зоны под эскизом, коды вертикалей изменятся на 18, 28 и т. д. В дальнейшем разрыв или смещение вертикали за счет

снятия припуска или возникновения новой координаты отверстия приводит к уменьшению номера кода на единицу.

При расчете операционных размерных цепей решаются задачи двух основных типов: проектного и проверочного. Проектная задача решается при размерном анализе вновь проектируемого технологического процесса.

Путем решения проектной задачи, исходя из размеров и технических требований

чертежа изделия, определяют промежуточные размеры по операциям и технологиче-

ским переходам и размеры заготовки.

Проверочную задачу решают при анализе действующих или ранее спроектированных технологических процессов.

В таких задачах по известным характеристикам составляющих звеньев определяют

параметры замыкающих звеньев, например, рассчитываются наименьшие и наиболь-

шие предельные значения операционных припусков или чертежных размеров, непо-

средственно не выполняемых при обработке.

По целям расчета и составу исходных данных проверочная задача расчета операционных цепей совпадает с обратной задачей.

Решение прямой задачи (проектный вариант процесса) начинают с того уравнения, в котором одно неизвестное, и последовательно решают все оставшиеся уравнения частных размерных цепей, подставляя в них найденные ранее значения составляющих звеньев. ГОСТ рекомендует все расчеты выполнять с использованием координат середин полей рассеяния (полей допусков). Известные симметричные колебания замыкающих звеньев и их координаты позволяют по уравнениям через координату середины поля допуска рассчитать значения верхних и нижних предельных отклонений искомого размера.

Определение полей рассеяния замыкающего звена ведется методом расчета на

максимум-минимум для малозвенных цепей (с числом составляющих звеньев до четырех) и методом вероятностного расчета размерных цепей, в которых пять и более составляющих звеньев.