6.5.3. Участки производства полупродукта

Полупродуктом прокатного производства при­нято считать блюмы, слябы и заготовки, прока­тываемые из слитков на обжимных и заготовоч­ных станах. Блюмы и сортовые заготовки харак­теризуются квадратным или прямоугольным се­чением со скругленными углами и размером сто­рон в пределах: 140—450 мм (блюмы); 40—150 мм (заготовки). Заготовки для трубопрокатных ста­нов и станов периодической прокатки тел вра­щения изготовляют круглого сечения диаметром 40—350 мм. Слябы — плоские заготовки прямоу­гольного сечения со скругленными углами тол­щиной 100—350 мм, шириной 600—2300 мм.

Технологическая схема производства полупро­дукта требует создания участков, в состав кото-

302

Основы проектирования металлургических заводов

рых входят колодцы для нагрева слитков перед прокаткой, одноклетевые реверсивные блюмин­ги, блюминги-слябинги или слябинги и многокле­тевые заготовочные или трубозаготовочные станы с последовательным расположением клетей.

В современных обжимных цехах используют­ся рекуперативные нагревательные колодцы, име­ющие простую и надежную в эксплуатации кон­струкцию и обеспечивающие большую равномер­ность нагрева слитков по высоте и сечению.

В качестве топлива могут использоваться; кок-содоменный смешанный газ теплотворной спо­собностью 5,9 — 8,4 МДж/м³; коксовый газ (16,8 МДж/м³); природный газ (33,6-42,0 МДж/м³).

Горелочные устройства в рекуперативных ко­лодцах устанавливают либо в центре подины ячей­ки квадратного сечения (в плане), либо вверху уз­кой торцевой стены прямоугольной ячейки. Ячей­ки колодцев компонуются в группы, объединен­ные системой дымовых боровов, газовоздухопро­водов и регулирующей аппаратуры. Группа колод­цев с отоплением из центра подины состоит из двух ячеек, боковой верхней горелкой — из четы­рех. Ячейки центроподинных колодцев сооружа­ются в группе поперек пролета колодцев; с ото­плением боковой верхней горелкой — параллель­но вдоль фронта колодцев. Компоновка отделе­ния рекуперативных нагревательных колодцев с отоплением боковой верхней горелкой представ­лена на рис. 6.9 и 6.10.

Колодцы размещаются в двухпролетном здании. В главном пролете шириной 36 м размещаются собственно колодцы на специальной эстакаде на 3,5 м над уровнем пола цеха. Вдоль фронта колод­цев в главном пролете прокладываются три же-

лезнодорожных пути для постановки сталевозных тележек со слитками и рельсовые пути слитково-зов, обеспечивающих подачу нагретых слитков к приемным рольгангам обжимного стана. Во вспо­могательном пролете колодцев шириной 18 м раз­мещается эстакада колодцев с рекуператорами и дьшоотводящими трактами, газовоздухопроводы с запорной и регулирующей арматурой. КИП и элек­троуправление всеми механизмами и газорегули-рующей арматурой колодцев сосредоточены во вспомогательном пролете в специальных помеще­ниях на рабочей площадке с отметкой +10,0 м. Во вспомогательный пролет выкатываются напольно-крышечные краны, и в нем производится ремонт крышек колодцев.

Посадку и выдачу нагретых слитков из колод­цев, а также чистку и заправку подины коксиком осуществляют электромостовыми колодцевыми кранами с поворотной тележкой и жестким подве­сом клещевых захватов грузоподъемностью от 10 до 40 т. Параллельно зданию колодцев сооружает­ся помещение для заправочных материалов, огне­упоров и вывозки шлака, соединенное со зданием колодцев двухъярусными галереями. Нижний ярус галереи соединяет шлаковый коридор колодцев с ямой для хранения шлаковых образований, в ко­торую ковши подаются на специальных тележках с помощью аккумуляторных тягачей. По верхнему ярусу галереи электрической тележкой в пролеты колодцев подают коксик и огнеупоры.

Для подачи в горелки колодцев инжектирую­щего воздуха при отделении нагревательных ко­лодцев сооружается воздуходувная станция цент­робежных нагнетателей, обеспечивающих давле­ние инжектирующего воздуха 0,3 МПа.

Рис. 6.9. Схема компоновки отделения нагревательных рекуперативных колодцев:

/— вспомогательный пролет; //— главный пропет; /// — воздуходувная станция; IV— помещение для заправоч­ных материалов; V—двухъярусная галерея; 1 — нагревательная ячейка; 2— напольно-крышечный кран; 3 — слиткоподача; 4 — теплоутилизирующая установка; 5 — тележка для коксика и огнеупоров; б и 7 — ямы для коксика и шлаков; 8 — дымовая труба

Основные технологические решения в проектах прокатных и трубных цехов

303

Рис. 6.10. Поперечный разрез по зданию отделения нагревательных рекуперативных колодцев: /— главный пролет; // — вспомогательный пролет; /// — двухъярусная галерея; IV— помещение для заправоч­ных материалов; 1 — нагревательная ячейка; 2 — напольно-крышечный кран; 3 и 4 — керамический и металли­ческий рекуператоры; 5 — дымовой шибер; б — ковш для шлака; 7 — тележка для коксика и огнеупоров; 8 — колодцевый кран; 9 — слиткоподача

Техническая характеристика рекуперативных нагревательных колодцев с отоплением из цент­ра подины (I) и боковой верхней головки (II):

I II

Ячеек в группе 2 4

Размер ячеек, м:

длина 5,1 9,85

ширина 4,8 3,3

высота 3,1 4,71

Вместимость ячейки, слитки 10—12 12—16

Максимальная тепловая мощность

ячейки, ГДж/ч 26,5 37,8

Максимальный расход воздуха на

ячейку, м³/ч 9500 10000

Температура подогрева воздуха

в керамическом рекуператоре, °С 750—850 880—850

Температура подогрева

инжектирующего воздуха, °С - 300

Расход инжектирующего воздуха

на ячейку, м³/ч - 1300-1500

Температура подогрева газа, °С 300 300

Шлакоудаление Жидкое Сухое

Производительность группы колодцев

при горячем посаде 85 %, тыс. т/ год .. 280—300 450—500

По условиям генерального плана завода отде­ление нагревательных колодцев может распола­гаться параллельно или перпендикулярно оси прокатки обжимного стана. Для минимального времени подачи слитков на стан из любой груп­пы колодцев наиболее предпочтительно перпен­дикулярное, симметричное относительно оси при­емных рольгангов стана расположение отделения, при котором крайние группы колодцев равноуда­лены от рольгангов. Однако с разработок в 1963 г. на «Уралмаше» конструкции кольцевой слитко-

подачи, обеспечивающей доставку слитков к ста­ну в необходимом темпе практически при любой удаленности колодцев, расположение отделения нагревательных колодцев относительно обжим­ного стана определяется в соответствии с гене­ральным планом и перспективным развитием цеха.

Основные агрегаты для производства блюмов и слябов в современных обжимных цехах — дуо-реверсивные одноклетевые блюминги, блюмин­ги-слябинги или универсальные слябинги с го­ризонтальными валками диаметром 1150—1500 мм производительностью 36 млн. т/год. Масса про­катываемых слитков на блюмингах составляет 10— 22 т и достигает 40—45 т на слябингах и блюмин­гах-слябингах.

Состав и схемы расположения оборудования обжимных станов указанных типов одинаковы. Рабочая клеть оборудуется рабочими и раскатны­ми рольгангами, манипулятором перед и за кле­тью и кантователем перед клетью на блюмингах и за вертикальной клетью на слябингах. Все блю­минги и слябинги оборудованы манипуляторами с односторонним расположением привода обеих пар линеек — со стороны привода клети. При этом штанги пары линеек с неприводной стороны про­ходят между роликами рабочих рольгангов и ра­ботают в условиях высоких температур и окали-новыделения, что снижает работоспособность ма­нипулятора и влечет повышенные расходы на ремонты. Конструкция двустороннего манипуля­тора, приводы каждой пары линеек которого рас­положены с двух сторон от оси прокатки, повы­шает надежность манипулятора и межремонтный

304

Основы проектирования металлургических заводов

период его эксплуатации, хотя ухудшаются усло­вия обслуживания участка клети из-за располо­жения штанг и привода линеек со стороны пере­валки валков. Модернизирован ряд блюмингов с установкой унифицированного оборудования ра­бочей клети с валками диаметром 1250 мм и двух­сторонним манипулятором. В связи с тем, что в процессе прокатки от головной и донной части слитков возможно отделение кусков металла (скрапа), по рабочим рольгангам перед и за кле­тью устанавливают бункеры-воронки и короба для улавливания скрапа на тележках с канатным при­водом, которые выкатываются из-под рольгангов по наклонным тоннелям в скрапной пролет по мере наполнения коробов.

В приемной части обжимных станов устанав­ливают транспортные рольганги, которые связы­вают участок рабочей клети с пролетом нагрева­тельных колодцев. Слитки от колодцев к прием­ному рольгангу доставляют слитковозом по рель­совому пути вдоль фронта нагревательных колод­цев. Ранее на всех блюмингах и слябингах при­менялись "одно-" или "двухместные" слитково-зы с вертикальной люлькой и опрокидывателем слитков, которые работали в "челночном" режи­ме. Масса двухместного слитковоза 100—120 т, скорость перемещения до 6 м/с. В связи с боль­шой массой слитковоза и длиной пути разгона и торможения слитковозы с опрокидывателем не обеспечивают доставку слитков в темпе прокат­ки на современных блюмингах (за 40—90 с) при протяженности нагревательных колодцев более 150—160 м. Длина отделения нагревательных ко­лодцев в составе 12 групп рекуперативных колод­цев 312 м. В связи с этим широкое распростране­ние на обжимных станах большой производитель­ности получила кольцевая слиткоподача, при ко­торой по замкнутому кольцу непрерывно движутся несколько слитковозных тележек, обеспечиваю­щих доставку слитков к приемному рольгангу блю­минга в темпе до 40 с практически при любой удаленности нагревательных колодцев.

Слитковоз — самоходная тележка с горизон­тальной' платформой для одного или двух слит­ков. Перегружают слитки с тележки на прием­ный рольганг блюминга стационарным сталки-вателем. Масса слитковозной тележки 25—30 т, скорость движения тележки на прямолинейных участках до 5,4 м/с, на закруглениях 1,5 м/с и на подходе к приемному рольгангу 0,5 м/с. Слитко-возные тележки с горизонтальной платформой могут использоваться для слиткоподачи как по кольцевой схеме, так и по "челночной" с воз­вратно-поступательным движением слитковозов при небольшой (150—180 м) длине отделения на­гревательных колодцев. При использовании слит­ковозов с горизонтальной укладкой слитков уве­личивается выпадание окалины и шлака на пути

слиткоподачи, в связи с чем под полотном рабо­чей ветви кольцевой слиткоподачи предусматри­вается лоток для гидросмыва окалины. На сля­бинге 1250 конструкции НКМЗ для прокатки слитков массой до 38 т для кольцевой слиткопо­дачи применен слитковоз комбинированного типа с люлькой для установки слитка в вертикальном (наклонном) положении. При движении слитко­воза люлька при помощи гидропривода повора­чивается на 90° и укладывает слиток на горизон­тальную платформу слитковоза, по которой сли­ток сдвигается стационарным сталкивателем на приемный рольганг стана. На зарубежных обжим­ных станах используют "челночные" схемы слит­коподачи с одним слитковозом при продольном либо перпендикулярном расположении нагрева­тельных колодцев. Слитковозы изготовляют са­моходными или с канатным приводом. Скорость слитковозов до 6 м/с. По конструкции слитково­зы выполняются с люлькой или в виде рольганг-тележки.

На участке между приемными и раскатными рольгангами обжимных станов устанавливается весовой рольганг, на котором слитки взвешива­ют и при необходимости разворачивают на 180° в горизонтальной плоскости для задачи в рабочую клеть узким концом. Продолжительность взвеши­вания и разворота слитка на современных блю­мингах и слябингах 14—25 с.

Огневая зачистка металла непосредственно после прокатки слитка в потоке обжимных ста­нов получила широкое распространение с 60-х годов. Современные МОЗ — сложные агрегаты, которые устанавливаются между рабочей клетью и ножницами на расстоянии, определяемом дли­ной раскатов на стане и обеспечивающем неза­висимую работу этих трех основных агрегатов обжимного стана.

Для повышения надежности работы и перехо­да с зачистки раската одного профиля на другой без нарушения ритма работы на обжимных ста­нах производительностью > 3,0 млн. т/год уста­навливают спаренные МОЗ, имеющие две стани­ны-рамы, соединенные секцией рольганга. Наи­более современная конструкция спаренной МОЗ кассетного типа состоит из одной станины, двух (левой и правой) кассет, в которых перемещаются каретки с газорежущими головками, и двух уст­ройств для смены кассет. Производительность спа­ренной МОЗ кассетного типа в зависимости от сор­тамента изменяется в пределах 500—1000 т/ч. Рас­ход кислорода (чистотой 99,2-99,5 %) составляет 3000-8000 м³/ч, природного газа 250-600 м³/ч, воды для гидросбива окалины и грануляции шлака (дав­ление воды 1,8-3,0 МПа) 1000 м³/ч.

Обрезка дефектных концов раскатов и резка при необходимости на мерные длины в потоке за МОЗ осуществляется ножницами с нижним ре-

Основные технологические решения в проектах прокатных и трубных цехов

305

зом и электромеханическим приводом эксцент­рикового вала. В современных обжимных цехах установлены ножницы конструкции ПО НКМЗ усилием резания 12,5 МН — на блюмингах, 16 МН - на блюмингах-слябингах, 20 МН и 28 МН - на слябингах.

Характеристика типовых ножниц для обжим­ных станов:

12,5-МН 20-МН Максимальное разрезаемое

сечение, мм 0,4x0,4 0,25x1,8

или 0,2x1,0

Ход ножей, мм 500 350

Перекрытие ножей, мм 15 15

Длина ножей, м 1,2 2,0

Максимальный просвет между прижимом и кромкой ролика

рольганга, мм 435 300

Число полных ходов ножей в минуту 14 8—12

Число резов в минуту 6—12 5—8

Мощность электродвигателя, МВт 2,5 2x1,76

Частота вращения двигателя, с"¹ 0,39 6,8/12,7

Передаточное отношение редуктора — 35

Для взвешивания блюмов и слябов за ножни­цами устанавливаются рольганговые весы, кото­рые обеспечивают до 300 взвешиваний в час.

Для клеймения порезанных на мерные длины блюмов и слябов используют автоматические клеймители с двумя клеймовочными рычагами, обеспечивающие нанесение на торец проката при его движении по рольгангу до 12 знаков — номер плавки, марку стали, марку завода и знак брига-

ды. Смена клейм ручная и дистанционная с поста управления. Число клеймений до 10 в минуту.

Для передачи блюмов и слябов на склад уста­навливаются уборочные устройства в составе стал-кивателей, штабелирующего стола, передаточной телеги на склад и стеллажа с устройством для перекладки металла с телеги.

Схема компоновки оборудования участка для производства слябов толщиной 150—300 мм, ши­риной 750—1850 мм, длиной до 10,5 м, массой до 32 т из слитков массой до 38 т представлена на рис. 6.11. Основным агрегатом этого участка яв­ляется универсальный слябинг 1250. На рис. 6.12 показана компоновка оборудования участка блю­минга-слябинга 1500 для производства фасонных блочных заготовок сечением от 185x450 до 450x1225 мм, прямоугольных блюмов сечением от 250x250 до 400x400 мм длиной 3,6-11,4 м и слябов сечением до 200x1600 мм длиной 2,0—3,4 м из слитков массой 10—23 т.

Пропускная способность участков производ­ства блюмов и слябов определяется производи­тельностью обжимного стана и мощностью отде­ления нагревательных колодцев. Часовая произ­водительность обжимного реверсивного стана т/ч,

Q_ч = 3600MK/T, (6.7)

Рис. 6.11. Схема компоновки оборудования слябинга 1250: 1 -нагревательные рекуперативные колодцы; 2-кольцевая слиткоподача; 3-приемный рольганг; 4 и 12-весы соответственно для слитков и слябов; 5- универсальная рабочая клеть 1250; 6- манипулятор с кантователем; 7 - рабочие рольганги; 8 - МОЗ; 9 - 28-МН ножницы; 10 - конвейер уборки обрези; 11 — клеймитель; 13 - уборочные устройства

Рис. 6.12. Схема компоновки оборудования блюминга-слябинга 1500:

1 - нагревательные рекуперативные колодцы; 2 - слитковоз; 3 - сталкиватель слитков; 4 - устройство для смены слитковозов; 5 и 6 - приемные и рабочие рольганги; 7- манипулятор с кантователем; 8- рабочая клеть 1500; 9 - МОЗ; 10 — 16-МН ножницы; 11 - конвейер уборки обрези; 12 - клеймитель; 13 - штабелер слитков; 14- уборочные устройства для блюмов

306

Основы проектирования металлургических заводов

где М — масса слитка, т; Т — темп (ритм) прокат­ки слитка, с; К — коэффициент использования стана.

Темп прокатки представляет собой сумму ма­шинного времени х_м, при котором металл нахо­дится в рабочих валках стана, и времени пауз т_п, когда металла в валках нет, по всем проходам

Т=Στ_м + Στ_п. (6.8)

Машинное время каждого прохода на блюмин­ге или слябинге

τ_м=19,1 L/(DП₂) + (a + Ь)(П₂ – П₁)²/(2аb П₂), (6.9)

где L — длина раската после прохода, м; D — ка­тающий диаметр рабочих валков, м; П₁ — частота вращения рабочих валков при захвате и выбросе металла, с^-1; П₂ - максимальная частота враще­ния рабочих валков за проход, с^-1; a, b — увеличе­ние и уменьшение частоты вращения валков с раскатом, с².

На практике частота вращения валков при захвате и выбросе металла составляет П₁= = 0,33÷0,67 с^-1. Максимальная частота вращения валков П₂ зависит от длины раската, но обычное отношение П₂/П₁ = 2÷2,5.

В технологических расчетах принимают уско­рение частоты вращения валков а = 0,67 с^-2, а замедление b = 1,0 с^-2. Двигатели на современ­ных обжимных станах обеспечивают а = b = = 1,33÷1,67 с^-2 и более.

Для определения темпа прокатки разрабаты­ваются схемы прокатки каждого профилеразмера блюма (сляба), позволяющие установить число проходов, параметры сечения раската в каждом проходе, включая длину раската L.

Время пауз между проходами определяется бы­стродействием вспомогательных механизмов узла рабочей клети, мощностью главного привода и за­висит от времени установки раствора валков, ре­версирования стана, транспортировки раската к кантователю, кантовки раската, перемещения его линейками манипулятора в соответствующий ка­либр валков. Практически для современных обжим­ных станов в расчетах производительности можно принимать величину пауз между пропусками: при прокатке блюмов без кантовки 1,5 с, с кантовкой 3—4 с, между слитками 5 с; при прокатке слябов без кантовки 4 с, с кантовкой 6,5 с, между слитка­ми 10 с.

Коэффициент использования стана, учитыва­ющий снижение темпа прокатки из-за мелких задержек, не регистрируемых как простои, для блюмингов и слябингов принимается равным 0,9.

Мощность отделения нагревательных колод­цев, определяющая пропускную способность уча­стков производства полупродукта наравне с про­изводительностью обжимного стана, зависит от единичной мощности одной ячейки (колодца) при конкретных условиях нагрева и регулируется ко-

личеством групп нагревательных колодцев. Про­изводительность нагревательного колодца опре­деляется марочным сортаментом и массой слит­ков, температурой и процентом их горячего по­сада, а также частотой и продолжительностью за­правки подины коксиком.

Для обеспечения нормальных условий эксп­луатации участка производства полупродукта мощность отделения нагревательных колодцев целесообразно принимать на 10—15 % выше про­пускной способности обжимной клети.

Для производства сортовой заготовки в пото­ке за блюмингами устанавливаются многоклете­вые заготовочные станы, обеспечивающие дефор­мацию блюмов в заготовку сечением до 60x60 мм с использованием тепла, полученного металлом в нагревательных колодцах. Участки для производ­ства заготовок в современных обжимных цехах оснащены заготовочными станами 850/700/500 и 900/700/500 непрерывного типа с 10—14 рабочи­ми клетями с горизонтальными и вертикальны­ми валками. Заготовочный стан 850/700/500 в со­ставе 10 или 12 рабочих клетей, устанавливаемый за блюмингом 1150, рассчитан на прокатку блю­мов сечением 300x300 мм массой до 7,2 т в заго­товку сечением 60x60—170x170 мм с максималь­ной скоростью 5,2 м/с. Производительность ста­на соответствует производительности блюминга 1150 и составляет около 3,5 млн. т/год по заго­товке. Четырнадцатиклетевой стан 900/700/500, устанавливаемый за блюмингом 1300, рассчитан на прокатку блюмов сечением 370x370 мм мас­сой до 11,5 т в квадратную заготовку сечением 80x80—200x200 мм и плоскую заготовку сечением 100x120-150 мм и 100x250-400 мм с максималь­ной скоростью 7 м/с. Производительность стана соответствует производительности блюминга 1300 и достигает 5,2 млн. т/год по заготовке.

За рубежом наиболее совершенными являют­ся 10— 12-клетевые заготовочные станы с череду­ющимися горизонтальными и вертикальными валками 950/750/650 производительностью 2— 4 млн. т/год.

Рабочие клети непрерывного заготовочного стана 900/700/500 конструкции ВНИИметмаш-ЮУМЗ установлены в три группы. Первая груп­па из двух горизонтальных клетей 900 отстоит от второй группы на расстоянии, позволяющем кан­товать раскат на рольганге. Вторая непрерывная группа имеет в своем составе шесть клетей: две первые горизонтальные клети 900 и четыре чере­дующиеся вертикальные и горизонтальные клети 700. Из клетей второй группы выпускают заго­товки сечением 150x150, 170x170, 200x200, 100х(250+400) мм. Максимальная скорость про­катки заготовки сечением 150x150 мм, являющей­ся подкатом для третьей группы клетей, 2,3 м/с. Третья непрерывная группа клетей состоит из

Основные технологические решения в проектах прокатных и трубных цехов

307

шести чередующихся клетей 500 с вертикальны­ми и горизонтальными валками. Из третьей груп­пы получают заготовки сечением 80x80, 100x100, 120x120, 100x120 и 100x150 мм. Максимальная скорость прокатки заготовки 80x80 мм в после­дней, 14-й клети стана 7 м/с. Все рабочие клети стана имеют индивидуальный привод. Суммар­ная мощность главных приводов стана 27,4 МВт. На непрерывных заготовочных станах, кроме квадратной и прямоугольной сортовой заготов­ки, возможна организация производства трубной заготовки круглого сечения. Однако прокатка круглой заготовки связана со снижением произ­водительности стана, что нецелесообразно на со­временных высокопроизводительных непрерыв­ных заготовочных станах. Поэтому круглую заго­товку для трубопрокатных агрегатов и станов пе­риодической прокатки получают на специализи­рованных трубозаготовочных станах мощностью до 2,5 млн. т/год, устанавливаемых в потоке за блюмингами 1150. На трубозаготовочных станах прокатывают круглую заготовку диаметром 80— 350 мм. Производство круглой заготовки диамет­ром 40—120 мм организовано на крупно- и сред-несортных станах.

Трубозаготовочные станы, кроме круглой за­готовки, могут прокатывать сортовую заготовку сечением до 200x200 мм и слябы шириной 300— 600 мм, толщиной 120—160 мм. Стан состоит из четырех последовательно установленных рабочих клетей: одной дуо-реверсивной клети 900 и трех нереверсивных клетей 750. Скорость прокатки: до 5 м/с в клети 900 и 3—5 м/с в клетях 750.

Вспомогательное оборудование трубозагото­вочного стана состоит из ножниц для обрезки концов и деления раскатов на части за реверсив­ной клетью, дисковых пил горячей резки (салаз-ковых либо ударного действия) для круглой и сортовой заготовок; ножниц для порезки слябов и сортовой заготовки; цепных холодильников для

круглой заготовки; уборочных устройств для сор­товой заготовки и слябов; транспортных рольган­гов и поперечных транспортеров, обеспечиваю­щих непрерывность многомаршрутного техноло­гического потока. Вне потока стана на складе ус­танавливается оборудование для отделки трубной заготовки в холодном состоянии: правильные прессы и косовалковые правильные машины, уль­тразвуковые дефектоскопы, станки для светления круглого проката, бесцентрово-токарные станки для сплошной обдирки и обдирочно-шлифоваль-ные станки для выборочной зачистки трубной заготовки.

Прокатка всего сортамента трубозаготовочно­го стана осуществляется из блюмов сечением от 270x300 до 300x600 мм, длиной до 9 м, массой до 7,2 т, прокатываемых на блюминге 1150. Прокат­ка слябов, квадратной сортовой заготовки сечени­ем более 150x150 мм, трубной заготовки диамет­ром ≥160 мм из блюмов, не требующих зачистки в холодном состоянии, производится транзитом с использованием тепла прокатного нагрева в ко­лодцах блюминга. Нагрев блюмов перед прокат­кой трубной заготовки диаметром < 160 мм, а так­же прошедших осмотр и зачистку в холодном со­стоянии перед трубозаготовочным станом осуще­ствляется в методических нагревательных печах. В реверсивной клети 900 прокатывают слябы все­го сортамента стана, квадратную заготовку сече­нием 150х 150 мм и более, круглую заготовку диа­метром ≥250 мм. Прокатка заготовок диаметром 80—230 мм и сечением 90x90—120x120 мм осуще­ствляется во всех четырех клетях стана.

Компоновка оборудования трубозаготовочно­го стана 900/750x3 представлена на рис. 6.13.

Пропускная способность участка для произ­водства сортовой заготовки с непрерывным заго­товочным станом, т/ч,

Q = 36ООМК[(Тм + Тп)α], (6.10)

Рис. 6.13. Схема компоновки оборудования трубозаготовочного стана 900/750x3:1-IV- склады блюмов (/), сля­бов (II), трубных (III) и сортовых (IV) заготовок; 7 - рольганг за блюмингом; 2- конвейер для горячих блюмов; 3 и 4-разгрузочная и загрузочная решетки; 5-методические нагревательные печи; 6-реверсивная клеть900; 7-8-МН ножницы; 8 - линия порезки и уборки слябов; 9 - рабочая клеть 750; 10 — отводная линия для сортовой и круглой заготовок; 11 - пилы ударного действия; 12 - холодильник для трубной заготовки; 13 - 8-МН ножницы для резки сортовой заготовки; 14 - уборочные устройства для сортовой заготовки

308

Основы проектирования металлургических заводов

где Q_ч — часовая производительность стана по за­готовке (годному), т/ч; М— масса исходного блю­ма, т; Т_м — машинное время прохода раската в одной клети стана, с; Т_п — продолжительность паузы между концом прокатки предыдущего и началом прокатки следующего раската в одной клети, с; К— коэффициент использования стана; α — коэффициент расхода металла.

Машинное время, с, принимается по после­дней клети стана (группе клетей)

T_м=L/v, (6.11)

где L — длина готового раската, выходящего из последней клети стана (группы), м; v — скорость прокатки в последней клети, м/с.

Время паузы Т_п на непрерывных заготовоч­ных станах определяется разницей между темпом прокатки слитка на блюминге, за которым уста­новлен стан, и машинным временем Т_м прокатки на стане блюма, полученного из этого слитка. Коэффициент использования непрерывного за­готовочного и трубозаготовочного станов, как и для блюминга, принимается равным 0,9.

Пропускная способность трубозаготовочного стана определяется производительностью ревер­сивной клети, которая рассчитывается по фор­муле (6.7) для определения часовой производи­тельности обжимного стана.