Билет 4

1. Парамеры и технологические возможности сварочных роботов

2. Рольганги и конвееры

3. Сварочное оборудование для РТК дуговой сварки

1.Параметры

• Грузоподъёмность (суммарная грузоподъёмность его руки);

• Число степеней подвижности (свободы) рабочего органа;

• Кинематическая схема;

• Точность позиционирования;

• Форма и размеры рабочей зоны

• Система координат, которая определяет кинематику основных движений и форму рабочей зоны;

• Система управления

Возможность иметь '' память''.....

2. Роликовые конвейеры или рольганги могут быть приводными или неприводными, в зависимости от того, приводные или нет ролики. Также рольганги имеют различные характеристики их типов – поворотные и прямолинейные, рольганги, имеющие различную длину и ширину, размеры роликов геометрически также бывают разными, материал, из которого они изготовлены – обычно нержавеющая сталь или черный металл. Все конвейеры изготавливаются отечественными производителями из комплектующих самого высокого качества, которые одновременно ориентированы на лучшие мировые аналоги и имеют конкурентоспособные цены.

Рольганги предназначаются дл того, чтобы транспортировать штучные крупногабаритные грузы, к примеру, штабелированные поддоны и короба. Как грузонесущий элемент в рольгангах используют набор вращающихся роликов, которые дискретно закреплены в жесткой раме. На осях рамы конвейера, которые остаются неподвижными, вращаются в подшипниках ролики, причем их длина должна всегда быть больше диаметра или ширины груза, а расстояние между роликами будет несколько меньше половины общей длины груза.

Роликовые конвейеры могут быть изготовлены и с приводами и без них, а электродвигатель может запросто обеспечить движение десятиметрового участка конвейера, в зависимости от того, насколько велика нагрузка на его поверхность. В производстве рольгангов применяются конвейерные ролики.

Конвейер, транспортер — машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Основной классификационный признак конвейера — тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, тележечные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.

По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов — с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).

Конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса, они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Наряду с выполнением транспортно-технологических функций конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций.

3. Для роботизированной дуговой сварки могут применяться те же источники, что и для механизированной или автоматической сварки при условии, что они имеют аналоговые или цифровые входы и выходы для связи с системой управления робота или комплекса, либо могут быть снабжены преобразователями, выполняющими эти функции.

В составе оборудования для РДС обычно применяют самые совершенные источники питания сварочной дуги, в которых осуществляется управление процессом использования теплоты и переноса металла на уровне объема капель и времени переноса каждой из них, инверторные источники питания.

Транзисторные источники питания могут обеспечивать скорость изменения силы сварочного тока до 50 А/мс, что значительно уменьшает разбрызгивание и позволяет выполнять роботизированную сварку в самых различных пространственных положениях.

На роботах для дуговой сварки обычно используют сварочную проволоку сплошного сечения диаметром 0,8... 1,6 мм, чаще диаметром 1,2 мм. Непременным условием надежной подачи проволоки является тщательная ее намотка на барабаны или катушки (ГОСТ 25445) непосредственно на предприятии-изготовителе. Это значительно сокращает число отказов в тракте подачи проволоки и обеспечивает минимальные случайные отклонения конца проволоки после выхода ее из наконечника горелки.

Особенностью работы сварочного оборудования для РДС является увеличение затрат времени, связанных с заменой барабана с проволокой. Так, мотка сварочной проволоки массой 5 кг достаточно для непрерывной работы оборудования в течение 1...2 ч при силе сварочного тока Iсв = 200...300 А. Если принять время заправки барабана 2...5 мин, то простой робота, связанный с заправкой, может составить 30 мин в смену. Поэтому целесообразно применять катушки большей массы. Так, катушки проволоки массой 80 кг при том же режиме сварки достаточно для непрерывной работы в течение 15...30 ч. За рубежом применяют катушки массой до 400 кг, а для обеспечения подачи проволоки используют специальные разматывающие устройства, обеспечивающие отделение витка за витком с неподвижной катушки.

При РДС применяют как роликовые, так и планетарные безредукторные механизмы подачи сварочной проволоки. Планетарные механизмы обеспечивают стабильную подачу с одновременной правкой проволоки, а следовательно более стабильное положение конца электродной проволоки, меньшее изнашивание тракта подачи и большую его длину, благодаря крутильным колебаниям проволоки в канале, существенно снижающим силы трения проволоки о внутреннюю поверхность канала.

Однако применение планетарных подающих механизмов требует хорошей обработки поверхности, стабильности формы и размеров сечения сварочной проволоки. В раде случаев, например при сварке в труднодоступных местах (внутри крупногабаритных конструкций), а также при использовании катушек большей массы и при широкой рабочей зоне, когда требуется обеспечить подачу проволоки на расстояние 10 м и более, применяется принцип подачи проволоки "тяни—толкай". При этом толкающий механизм расположен вблизи катушки, а дополнительный тянущий механизм либо встроен в горелку, либо расположен на одном из звеньев манипулятора горелки.