23. Формирование обобщенного маршрута обработки деталей.

Обобщенный маршрут представляет собой упорядоченное минимально необходимое множество операций для обработки класса, подкласса или группы деталей. Этот перечень операций включает множество индивидуальных маршрутов, которые имеют типовую последовательность и содержание. При этом учитывают передовой опыт и традиции, а также научно-технические достижения и перспективы развития отрасли.

Для данного класса ( группы, подгруппы или типа) деталей устанавливается обобщенный маршрут обработки. Обобщенный маршрут включает все операции обработки, характерные для определенного класса деталей.

Формирование обобщенного маршрута начинают с какого-то маршрута Mi ( можно с любого), принимаемого за базовый.

24. Алгоритм выбора технологического маршрута обработки деталей

Технологический маршрут, содержащий рациональную последовательность обработки детали, является основной частью технологического процесса. Его построение представляет собой технологическую задачу, имеющую ряд решений и соответственно им количество конечных результатов. Поэтому с целью сокращения числа поисковых действий при решении такой задачи целесообразно придать им определенную, логически обоснованную направленность, состоящей из последовательно осуществляемых стадий:

1) изучения исходных данных;

2) подготовки к построению технологического маршрута;

3) построения технологического маршрута.

25. Общая схема проектирования технологических операций.

26.Дифференциально-аналитический метод расчета припусков.

Дифференциально–аналитический метод опре­деления припусков базируется на анализе производственных погреш­ностей и является наиболее точным. Он дифференцированно учитывает влияние на величину припуска конфигурации и размеров детали, качества заготовки, а также погрешностей, возникающих при механической и термической обработке.

Наиболее общий вид формулы для определения минимального припуска (мм) на обработку на i–й операции можно представить в виде

где – высота шероховатости неровностей профиля, мкм; – глубина дефектного слоя на предшествующей операции (пе­реходе), мкм; – векторная сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой заготовки, полу­ченных на предшествующей операции, мкм; – векторная сумма погрешностей базирования и закрепления, мкм; k – коэффициент, учитывающий характер припуска (для односторонних припусков k=1, для симметричного – k =2).

Рассматриваемый метод находит наибольшее применение при автоматизации решения технологических задач. Он позволяет наибо­лее точно определять значения припусков и операционных размеров, что способствует в ряде случаев снижению отходов металла в струж­ку на 20–50%.

В качестве исходной информации для автоматизации расчета припусков используются следующие данные:

• чертеж детали с техни­ческими требованиями,

• метод получения заготовки,

• точность и качество заготовки,

• установочные базы,

• тип приспособления,

• технологический маршрут обработки элементарной поверхности,

• вид термической обработки.

Алгоритм расчета припусков и операционных размеров с исполь­зованием дифференциально–аналитического метода включает сле­дующие этапы:

1. Ввод исходной информации.

2. Выбор или назначение технологического маршрута обработки i–й элементарной поверхности.

3. Определение составляющих .

4. Расчет минимального припуска для i–й операции.

5. Определение допусков для соответствующих квалитетов, их верхних и нижних отклонений j–й поверхности для каждой i–й операции.

6. Расчет максимальных, общих и номинальных припусков на все операции технологического процесса обработки j–й поверхности.

7. Расчет минимальных и максимальных размеров обрабатывае­мых поверхностей по всем операциям обработки j–й поверхности.

Основной трудностью создания вышеописанного алгоритма явля­ется подготовка и формализация на 3–м этапе большого объема справочно–нормативной информации, особенно для определения погрешностей базирования, закрепления, пространственных откло­нений в связи с их многообразием в зависимости от конкретных условий обработки.