55. Алгоритм выбора рац. Системы станочных прис-ий.

В настоящее время разработана методика выбора рациональных систем станочных приспособлений на основе оценки эффективности их применения в зависимости от загрузки, т.е. от коэффициента заг­рузки k_з, и периода производства изделий T_п.

Следующим важным ограничением применения конкретной сис­темы (УСП, СНП, УНП, СРП) является продолжительность выпус­ка оснащаемых деталей T_в. в сравнении с минимальным устанавли­ваемым сроком выпуска Т_min, для которого целесообразно создание специализированного оснащения. Кроме того, ограничением является стоимость оснащения Cs приспособлениями той или иной системы, рассчитываемая на основе данных справочного массива.

Выбор типа ССП осуществляется на основе планово-организа­ционных, технологических и конструктивных данных об обрабатывае­мой детали. Эти данные сравниваются с имеющимися в массивах информации сведениями о возможностях и конструктивных особен­ностях различных ССП. После анализа всех условий выбираются системы станочных приспособлений, которые по своим параметрам могут обеспечить при обработке деталей выполнение заданных требований. В случае получения более одного возможного варианта проектировщик принимает решение о выборе конкретной ССП на основе производственного опыта. При наличии уточняющих сведений применительно к рассматриваемому производственному предприятию этот этап проектирования может быть полностью автоматизирован. Алгоритм выбора ССП представлен на рис. 9.3.

После ввода данных в диалоговом режиме в блоке 3 выполняется расчет коэффициента загрузки приспособления по известным в тех­нологии машиностроения зависимостям. В блоке 4 выбирается ССП, станочные приспособления которой могут обеспечить требуемую точность обработки деталей. В блоке 5 определяется возможность эффективного применения ССП на различных по степени универсаль­ности станках: 1 – универсальных, 2 – автоматах и полуавтоматах, 3 – специализированных, 4 – специальных. В блоке 6 выполняется сравнение габаритных размеров обрабатываемой детали с предельно возможными их значениями для различных ССП на данной операции. При машинной реализации блоков 4, 5 и 6 могут использоваться матричные формы представления массивов информации, соответ­ствующие элементы которых за­полняются «0», если данная ССП не удовлетворяет условиям, и «1», если условия удовлетворяются.

Рис. 9.3. Схема алгоритма выбора рацио­нальной системы станочного приспособ­ления

56. Особенности параметрической оптимизации технологических процессов

В условиях многоуровневого выбора решений на различных эта­пах проектирования ТП первоначально решается вопрос структур­ной оптимизации. После выбора определенной структуры маршрута обработки, операции, позиции, переходов или различных видов технологической оснастки ставится задача их параметрической оптимизации. Однако в большинстве случаев это сделать трудно из-за отсутствия математических моделей, которые связывают структур­ные составляющие технологических процессов с некоторой группой параметров, определяющих технико-экономические показатели этих процессов.

Параметрическая оптимизация ТП обычно выполняется после выбора структуры перехода и выражается главным образом в опреде­лении оптимальных режимов резания (скорости , подачи s и глуби­ны резания t) с позиций некоторого критерия.

К параметрической оптимизации могут быть также отнесены расчеты:

• по выбору оптимальной геометрии режущего инструмента (резцов, сверл, фрез и т.д.);

• по выбору точностных, силовых и прочностных параметров станочных приспособлений;

• по выбору физико-механических свойств режущих инструментов;

• по определе­нию оптимальных значений припусков и допусков на выполняемые размеры.