4 Технология нанесения покрытий.

Технологический процесс нанесения покрытий включает следующие операции: предварительную подготовку поверхности изделия для обеспечения прочного сцепления напыляемого материала, подготовку материала, нанесение покрытия, механическую обработку покрытия после напыления.

Рисунок 2 – Схема технологического процесса.

5 Требования к покрытию.

Покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий). Шероховатость покрытия не более 80..100 мкм. Покрытие должно быть прочно сцеплено с основным металлом и не отслаиваться при испытании методом нанесения сетки царапин. Пористость покрытия не более 20 %. Контроль пористости покрытий, прочности сцепления проводят по ГОСТ 9.304-87.

6 Достоинства и недостатки плазменного напыления.

Основные преимущества методов плазменного нанесения покрытий перед другими (гальваническим, вакуумным, кислородно-ацетиленовым и др.) заключаются в следующем:

1. высокая температура плазменного потока позволяет расплавлять и наносить самые тугоплавкие материалы;

2. поток плазмы дает возможность получать сплавы различных по свойствам материалов или наносить многослойные покрытия из различных сплавов. Это открывает широкую возможность получения покрытий, сочетающих разнообразные защитные свойства;

3. возможности этого способа не ограничены формой и размерами обрабатываемого изделия;

4. плазменная дуга - наиболее гибкий источник нагрева, позволяющий в широких пределах регулировать его энергетические характеристики.

Напыление с помощью низкотемпературной плазмы позволяет:

– наносить покрытия на листовые материалы, на конструкции больших размеров, изделий сложной формы;

– покрывать изделия из самых разнообразных материалов, включая материалы, не терпящие термообработки в печи (стекло, фарфор, дерево, ткань);

– обеспечить равномерное покрытие как на большой площади, так и на ограниченных участках больших изделий;

– значительно увеличить размеры детали (восстановление и ремонт изношенных деталей). Этим методом можно наносить слои толщиной в несколько миллиметров;

– легко механизировать и автоматизировать процесс напыления;

– использовать различные материалы: металлы, сплавы, окислы, карбиды, нитриды, бориды, пластмассы и их различные комбинации; наносить их в несколько слоев, получая покрытия со специальными характеристиками;

– практически избежать деформации основы, на которую производится напыление;

– обеспечить высокую производительность нанесения покрытия при относительно небольшой трудоемкости;

– улучшить качество покрытий. Они получаются более равномерными, стабильными, высокой плотности и с хорошим сцеплением с поверхностью детали.

К основным недостаткам метода нанесения покрытий напылением можно отнести:

– малая эффективность и неэкономичность процесса напыления при нанесении покрытий на небольшие детали из-за больших потерь напыляемого материала. В таких случаях покрытие лучше наносить другими способами;

– высокий шум, ультрафиолетовое излучение, образование вредных для здоровья работающих соединений напыляемого материала с воздухом, которое сопровождает процесс напыления.

Преимущества методов плазменного нанесения покрытий перед другими (гальваническим, вакуумным, кислородно-ацетиленовым и др.) заключаются в следующем:

5. высокая температура плазменного потока позволяет расплавлять и наносить самые тугоплавкие материалы;

6. поток плазмы дает возможность получать сплавы различных по свойствам материалов или наносить многослойные покрытия из различных сплавов. Это открывает широкую возможность получения покрытий, сочетающих разнообразные защитные свойства;

7. возможности этого способа не ограничены формой и размерами обрабатываемого изделия;

8. плазменная дуга - наиболее гибкий источник нагрева, позволяющий в широких пределах регулировать его энергетические характеристики.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. http://websvarka.ru

2. svartek.ru

16