6.6 Планирование использования основных фондов
Недостаточно спланировать оптимальную потребность в количественном и качественном составе основных средств. Не менее важной задачей является планирование текущего использования основных фондов в целях обеспечения их оптимальной экстенсивной и интенсивной загрузки.
При планировании экстенсивной загрузки основных фондов основное внимание уделяется загрузке их активной части, то есть оборудованию, рабочим машинам, механизмам и т.п. Планирование экстенсивной загрузки подразумевает оптимальное использование оборудования в плановый период как по количеству оборудования, так и по времени его эксплуатации.
Плановая интенсивность загрузки характеризует оптимальную меру отдачи с используемых основных фондов в виде производимой продукции (услуг).
Показатели плановой экстенсивной и интенсивной загрузки лежат в основе расчетов Производственной программы в Плане по производству. Расчет плановой загрузки учитывается не только при определении объемов производства продукции, но и затрат на содержание и эксплуатацию основных фондов в себестоимости продукции и смете затрат на производство. Определение величины плановой загрузки оборудования и производственных площадей тесно связано также с Планом по инновациям, Планом по инвестициям, в которых представлены мероприятия по производственно-техническому развитию предприятия.
Планирование экстенсивной и интенсивной загрузки основных фондов базируется на системе норм, нормативов и стандартов. Верхний предел загрузки соответствует производственной мощности предприятия.
Кроме того, плановая загрузка оборудования должна соответствовать плановой загрузке персонала предприятия по времени и квалификации.
Рис. 6.7- Планирование экстенсивной и интенсивной загрузки основных фондов в соответствии с целевыми критериями предприятия
Планирование загрузки основных фондов относится к сфере производственного или операционного менеджмента. Но поскольку степень загрузки оборудования оказывает значительное влияние на производственно-экономические показатели, в данном параграфе кратко рассматриваются вопросы, связанные с планированием загрузки оборудования.
6.6.1 Планирование экстенсивной загрузки оборудования
Планирование экстенсивной загрузки оборудования осуществляется на основе плановой потребности в качественном и количественном составе оборудования, определенной в соответствии с Производственной программой, а также в соответствии с плановыми балансами рабочего времени оборудования.
Алгоритм планирования экстенсивной загрузки оборудования включает в себя:
1) анализ экстенсивной загрузки оборудования в предшествующие периоды;
2) определение плановых балансов рабочего времени по видам оборудования;
3) планирование коэффициент экстенсивной загрузки оборудования.
Определение плановых балансов рабочего времени оборудования
Плановые балансы рабочего времени оборудования представляют собой расчеты эффективного фонда рабочего времени оборудования с указанием режимного фонда работы и всех регламентированных перерывов. В идеальном варианте планы по экстенсивной загрузке оборудования должны рассчитываться на основе эффективного фонда рабочего времени оборудования.
Эффективный фонд рабочего времени определяется по каждому виду оборудования в расчет на 1 единицу оборудования или на группу однотипного оборудования.
Т эф = Т кал – Т вых, праздн. – Т регл (6.1)
К регламентированным перерывам рабочего времени оборудования относится время на проведение:
техническому обслуживания (ТО);
текущего и капитального ремонта;
переналадку оборудования;
4) прочие регламентированные перерывы, связанные с технологией и организацией производства.
Нерегламентированные перерывы – это свидетельство неэффективного ведения бизнеса и практически прямые неиспользованные резервы. Однако, устранение складывавшихся на протяжении длительного времени нерегламентированных перерывов работе – это не сиюминутная процедура. Она требует определенных денежных затрат и по срокам может не уложиться в один плановый период. В любом случае, необходимо стремиться к ликвидации нерегламентированных перерывов, разрабатывать соответствующие мероприятия и при необходимости закладывать на их реализацию расходы в смету затрат на плановый период. При наличии серьезных проблем ликвидация нерегламентированных перерывов может производиться поэтапно в нескольких плановых периодах.
Работы по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту оборудования являются составными компонентами общей системы, направленной на организацию максимально эффективного функционирования оборудования. При социализме целям обеспечения надежного и экономичного функционирования оборудования соответствовала система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Само название ППР свидетельствует о профилактическом и предупреждающем аварийные ситуации обслуживании и ремонте оборудования. Система ППР была ориентирована на снижение и ликвидацию простоев оборудования за счет поддержания его в рабочеспособном состоянии.
В условиях переходной экономики в России система ППР, как и многие элементы плановой хозяйственной системы, в значительной степени была демонтирована. Часть крупных отечественных предприятий, ведущих свою историю со времен социализма, сохранили название и сущность системы ППР, но доработала ее с учетом современных требований к «критичности» и надежности оборудования.
Планы ППР составляются на год с поквартальной разбивкой. В квартальных планах при необходимости производятся корректировки по месяцам. Система ППР базируется на системе норм и нормативов и предусматривает:
определение межремонтных циклов и длительности проведения ТО, всех видов ремонтов оборудования. В системе ППР предусматривается, как правило, проведение текущих и капитальных ремонтов;
определение перечня работ, которые необходимо выполнить при обслуживании или ремонте с указанием спецификаций необходимых вспомогательных материалов и запчастей, а также трудозатрат;
составление календарных и сетевых графиков проведения ремонтных работ силами предприятия и сторонних организаций. Сетевые графики составляются таким образом, чтобы одновременно выводилось на ремонт минимальное количество однотипного оборудования.
Именно на основании графиков ППР определяется эффективный фонд рабочего времени по оборудованию.
Рис.
6.8- Примерный формат сетевого графика
ППР оборудования
Основные положения отечественной системы ППР в значительной степени перекликаются с принципами общеизвестной «системы всеобщего ухода за оборудованием» TPM (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в 60-70-е годы одним из поставщиков фирмы Toyota и получила широкое распространение во всем мире с конца 80-х годов прошлого века. ТРМ – это комплексная система, которая нацелена на ликвидацию потерь, возникающих при обслуживании и эксплуатации оборудования, а также повышение качества выпускаемой продукции.
Система «бережливое производство» рассматривает простои оборудования как прямые потери. В данной системе выделяются следующие основные виды потерь, связанные с ожиданием (или простоем) оборудования:
ожидание комплектующих изделий;
ожидание информации;
ожидание контрольной проверки;
ожидание наладки/переналадки оборудования;
ожидание оператора.
Основными причинами вышеперечисленных потерь, связанных с ожиданием, являются:
1) несбалансированность производственных звеньев по пропускной способности;
2) «толкающая» система планирования;
3) отсутствие надежной системы коммуникации;
4) централизованная служба контроля, что приводит к увеличению времени на ожидание контроля.
Помимо вышеперечисленных видов потерь, в отечественной практике имеют место потери, связанные с простоем оборудования при внеплановых аварийных ремонтах оборудования вследствие сильной изношенности основных фондов, недостаточной квалификации персонала. В системе «бережливое производство» такие виды потерь встречаются редко и отдельно не рассматриваются.
В качестве основных компонентов системы ТРМ следует назвать превентивное облуживание оборудования (аналог системы ППР) и переориентацию оперативного персонала на выполнение базовых функций техобслуживания и ремонтов и другие составляющие.
Внедрение системы ТРМ невозможно без организации двухуровневой системы мониторинга и контроля состояния оборудования. На первом уровне базовый контроль и соответствующую отчетность выполняет оперативный персонал. К операциям, которые выполняются оперативным персоналом на первом этапе, относятся чистка, смазка, контроль мощности и уровня потребляемой энергии, осмотр и дефектация узлов оборудования, контроль уровня и качества смазки. На втором этапе при выявлении отклонений или дефектов привлекается специализированный персонал по диагностике и ремонту.
Планирование коэффициента экстенсивной загрузки
Плановый коэффициент экстенсивной загрузки оборудования представляет собой отношение планового фонда рабочего времени оборудования к эффективному фонду. Числовое значение данного коэффициента должно стремиться к единице.
К экст = Т пл : Т эф (6.2)
Как уже было сказано выше, плановый фонд рабочего времени может отличаться от эффективного на величину нерегламентированных перерывов, которые нельзя устранить в плановом периоде. Однако необходимо стремиться в постепенной ликвидации всех нерегламентированных перерывов.