
- •25. Контроль процесса горения.
- •26. Определение коэффициента избытка воздуха по данным газового анализа
- •27. Энтальпия газообразных продуктов сгорания. Методы определения
- •28. Понятие об адиабатном горении. Теоретическая температура горения.
- •29. Тепловой баланс теплогенератора.
- •30. Схемы движения среды у поверхностей нагрева.
- •31. Потеря тепла от химической неполноты сгорания топлива (q3).
- •32. Потеря тепла от механической неполноты сгорания (q4).
- •33. Потери тепла в окружающую среду, с физическим теплом золы и шлака и на охлаждение панелей и балок топки (q5 и q6).
- •34. Методика определения тепловых потерь.
- •35. Кпд котла и кпд топки.
- •36. Краткая справка развития конструкции котлоогрегата.
- •37. Классификация топок по аэродинамическому признаку. Последовательность протекания топочных процессов.
- •38. Ручные слоевые топки. Расчетные характеристики. Воздушный режим.
- •39. Полумеханические топки.
- •40. Механические слоевые топки. Воздушный режим. Последовательность расчета.
- •41. Технологическая схема приготовления угольной пыли.
- •42. Системы пылеприготовления.
- •43. Классификация слоевых топок
- •44. Оптим. Тонкость помола
- •45. Мельницы для размола твердого топлива.
- •46. Топки для сжигания пылевидного топлива.
- •Горелочные устройства пылеугольных котлов
- •47. Подготовка жидкого топлива к сжиганию. Мазутные форсунки.
- •48. Газомазутные горелки и топки.
- •49. Полезно используемое в теплогенераторе тепло и тепловые потери.
- •50. Чугунные секционные котлы. Котлы-бойлеры. Котлы утилизаторы.
- •51. Техническая маркировка топлив.
- •52. Работа контура естественной циркуляции. Работа параллельно включенных труб.
- •53. Методы получения чистого пара. Сепарационные устройства.
- •54. Пароперегреватели. Способы регулирования температуры перегретого пара.
- •55. Способы регулирования температуры перегретого пара.
- •56. Водяные экономайзеры.
- •57. Воздухоподогреватели.
- •58.Шахтные топки, топки с шурующей планкой.
- •59.Каркас котлов
- •60. Обмуровка и тепловая изоляция
- •61. Металлы в котлостроении.
- •62. Арматура котельных агрегатов.
- •63. Гарнитура котлов.
- •65Непрерывная и периодическая продувки,
- •66.Ступенчатое испарение.
- •67. Избыточный воздух и понятие и коэффициенте избытка воздуха.
59.Каркас котлов
Это пространственная металлическая конструкция предназначенная для поддержания основных элементов котла.
Сущ. 3 группы каркасов в зависимости от степени совмещения кон-ции каркаса и здания:
1- Каркас не связан с кон-цией здания и имеет независимый опорный фундамент,
2- кон-ция здания яв-ся основным несущим эл-том каркаса, при этом вся крупная система котла подвешивается к перекрытиям здания и свободно расширяется вниз , в том случае каркас используется только для придания жесткости,
3-каркас котла частично используется как часть здания, но в некоторых случаях задняя часть котла одновременно является стеной здания.
Каркас котла не должен подвергаться нагреву, т.е. находится вне зоны обогрева.
Котлы низкого давления и малой производительности часто устанавливают на раму закреплённую непосредственно на фундаменте или на кирпичную оьлицовку.
60. Обмуровка и тепловая изоляция
Обмуровка – ограждение, отделяющее топочную камеру и газоходы котла от окружающей среды.
Требования: 1) механическая прочность; 2) плотность; 3) огнеупорность;
4) малая теплопроводность; 5) невысокая стоимость; 6) удобство монтажа.
Показатели |
Тип обмуровки |
||
тяжёлая |
облегчённая |
легкая |
|
Толщина, мм |
500-900 |
200-500 |
100-200 |
Масса 1м2, кг |
600-1500 |
200-600 |
100-200 |
Масса 1 м3, кг |
1500-1800 |
1000-1200 |
700-1000 |
И
золяция
бывает:
1)свободностоящая, к-я опирается на конструктивные сооружения (тяжелая);
2)каркасная крепиться к элементам каркаса;
3) натрубная – к трубной системе.
1-хромитовая масса;
2- стальная сетка;
3- легкоувесный огреупорный бетон;
4- уплотнительная штукатурка;
5- газонепроницаемая обмазка;
6- металлическая обшивка;
7- экранные трубы;
8-штыри.
61. Металлы в котлостроении.
Основными металлами, применяемыми для изготовления котельных агрегатов, являются сталь и чугун.
Сталь применяют как относительно дешевую — углеродистую, так и более дорогую — легированную, т. е. такую, в которую для улучшения механических и физико-химических свойств добавлены в некотором количестве другие металлы. Различают низколегированную сталь, в которой присадки содержатся в незначительном количестве, не превышающем 0,5—1,0%, и высоколегированную, в которую добавляется значительно большее количество присадок. Низколегированная котельная сталь принадлежит к классу перлитной, а высоколегированная — к классу аустенитной стали.
Углеродистая сталь широко применяется в котлостроении. Содержание углерода в этой стали не должно превышать 0,3% во избежание ухудшения качества сварных соединений из-за воздушной закалки при сварке. Содержание серы и фосфора не должно превышать 0,045 % для каждого из этих элементов. Предельная температура, при которой углеродистая сталь может длительно и надежно работать, составляет 500° С; превышение ее приводит к резкой интенсификации окалинообразования на металле.
Легирование котельной стали имеет назначение повысить ее прочность и окалиностойкость при высокой температуре. В качестве легирующих присадок применяют хром, молибден, никель, ванадий, титан, вольфрам, ниобий, марганец и бор, которые вводятся в различных комбинациях. Хром вводят в сталь для повышения ее жаростойкости, т. е. способности противостоять коррозии (образованию окалины) при высокой температуре; наличие в стали 12—14% хрома делает ее нержавеющей. Молибден дооавляют для повышения жаропрочности, т. е. для повышения предела прочности и предела текучести стали при высокой температуре, а также для улучшения ее технологических свойств (свариваемости) и упрощения термической обработки. Никель повышает вязкость стали, ее жаропрочность и сопротивляемость старению. Для повышения сопротивляемости ползучести, т. е. снижения предела текучести стали в результате длительной работы ее при высокой температуре, к низколегированной хромомолибденовой стали добавляют ванадий и ниобий, а к высоколегированной стали — титан и вольфрам. Наличие марганцав стали в пределах 0,3—• 0,8% определяется технологическими требованиями процесса выплавки, а повышение содержания марганца в стали до 0,9—1,5% преследует цель повысить ее прочность. Легирующие элементы в марках стали обозначают буквами русского алфавита: Б — ниобий; В — вольфрам; Г — марганец М — молибден; Н — никель; Р — бор; С — кремний; Т — титан; Ф —■ ванадий; X — хром.
В обозначении марок высоколегированной стали за буквами ставят цифры, которые означают содержание этих элементов в стали в процентах. Цифры перед буквенным обозначением указывают содержание углерода в стали в сотых долях процента для низколегированной стали и десятых долях процента для высоколегированной стали. Если при этом в высоколегированной стали количество углерода не ограничено нижним пределом при верхнем пределе 0,09% и выше, цифры перед буквенным обозначением не ставят.
Среди большого числа различных марок высоколегированной стали в котлостроении применяют только сталь жаропрочную, т. е. предназначенную для работы в нагруженном состоянии при высокой температуре в течение длительного времени и обладающую достаточной окалино-стойкостью.
Для изготовления котлов применяют сталь в виде листов, труб, поковок, литья, крепежных материалов (для фланцевых соединений), электродов и сварочной проволоки. Качество стали, употребляемой для этих целей, точно регламентировано «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» Госгортехнадзора.