3. Сделай остановку производства с целью решения проблем частью производственной культуры, если того требует качество.

Генри Форд положил начало такому понятию, как «беспрерывная линия», он первым «поставил на конвейер» технически сложную, то есть нуждающуюся в технической поддержке на протяжении всего срока эксплуатации, продукцию — автомобиль. Во времена становления компании Ford были разработаны инновационные идеи, касательно производства. Остановка конвейерной линии на заводе происходила редко и исключительно в случае крайней необходимости. Принципы устройства предприятия Ford со временем стали применять большинство компаний во всем мире.

Сакити Тоёда такое устройство производственной линии считал неправильным. Он полагал, что качество следует «встраивать», то есть необходим способ оперативного выявления дефектов и автоматической остановки производства. Такой способ позволит рабочему устранить проблему, не передавая дефект на следующую стадию процесса. На заводе автомобилей Toyota мастер обязан остановить производство в случае, если обнаружился какой-либо дефект. Устранение брака на промежуточном этапе позволяет исключить выпуск некачественной готовой продукции. В данном случае производитель экономит на такой услуге, как контроль качества.

Компания Lada имеет возможность применить пятый принцип в собственном производстве. Тем не менее, ни один рабочий не останавливал конвейер с целью устранения неполадок. «На линии Kalina теоретически сборщик может остановить конвейер, обнаружив неисправность. Другой вопрос, что на практике это почти не делают…».

Таким образом, в случае появления дефекта, деталь все же будет встроена. «После регулировки развал-схождения и света фар, автомобиль считают готовым, но ему еще предстоит пробег по заводскому треку. Если за два круга во время поездки водитель-испытатель не обнаружил неисправности, автомобиль готовят к отправке заказчику». С помощью данного контроля качества невозможно выявить и учесть все слабые стороны готового продукта. Дефект может проявиться после продажи автомобиля. Любой недочет в производстве транспортного средства может стать причиной аварии или ДТП.

Заводу Lada следует включить рассматриваемый принцип в технологию производства автомобилей. Большинство российских водителей отказываются от покупки отечественной машины ввиду ее некачественной сборки. Более ответственное отношение рабочих к производимому товару непременно приведет к росту числа потребителей данной продукции.

Пример компании Toyota доказывает, что остановка производства с целью устранения проблемы ведет к росту прибыли в долгосрочной перспективе, сохраняет доверие потребителей к выпускаемому продукту, а также способствует совершенствованию производства в целом.

4. Чтобы разобраться в ситуации, надо все увидеть своими глазами.

Служащий, занимающий высокую должность в любой фирме, должен разбираться в технологическом процессе каждого участка. В противном случае, он не в состоянии объективно оценить ситуацию. Специалисты, не принимающие непосредственного участия в производстве, должны постоянно взаимодействовать с цехами. Отчеты и таблицы необходимы, чтобы оценить результаты, но они не позволяют увидеть детали реального процесса, который происходит изо дня в день.

Любой факт менеджер должен проверить и увидеть лично, а не опираться на то, что услышал или прочитал. В наши дни мы часто полагаемся на компьютеры, анализирующие и оценивающие данные, которые, безусловно, важны для производства, однако следует придавать гораздо большее значение фактам.

Руководитель обязан выделять время для наблюдения за производством. Такой способ контроля позволяет устранять недостатки, которые не видят мастера, чье внимание приковано к отдельному участку конвейерной линии. Благодаря этому принципу также происходит модернизация оборудования, усовершенствование технологий. Часто видение ситуации со стороны позволяет устранить недостатки, на которые не обращали внимания ранее.

На любом российском предприятии большинство управленцев недостаточно разбираются в технологических процессах производства. Чаще всего, работник, занимающий высокую должность, имеет дело с документами и человеческими ресурсами. Несмотря на общность целей, работники разных уровней по-разному видят производство. Отсюда вытекают такие проблемы, как несовершенство оборудования, неверное прогнозирование, непонимание проблем.

Еще одним недостатком данной структуры является абсолютное отсутствие взаимодействия рабочих и служащих.

Например, согласно подходам Toyota, каждый рабочий должен внести свой вклад в совершенствование производства. То есть если мастер придумал способ модернизировать свой участок – он непременно должен рассказать об этом начальству. Его идея будет рассмотрена, протестирована, а в случае успешного результата – внедрена в производство. За вклад в развитие компании мастер будет премирован.

Таким образом, любой работник имеет возможность в любой момент обратиться к каждому руководителю, не задумываясь о последствиях.

В российской практике подобные коммуникации – редкость. Большинство рабочих не видят смысла или даже боятся обратиться с вопросом или идеей к руководству. Это значительно тормозит развитие любой компании, поскольку человек, который непосредственно задействован в создании товара, способен внести полезные изменения в технологию его производства. Основная задача любого предприятия – сглаживание границ в общении между рабочим и руководящим составами.

Возможно, если руководители Lada посмотрят на свое производство со стороны, то они увидят большое количество недостатков, связанных со сборкой, покраской, контролем качества и пр. Целостная картина позволяет объективно оценить возможности и потенциал фирмы. Однако пока никто из менеджеров Lada не прибегал к данному принципу совершенствования производства.