С хема производства масла способом преобразования высокожирных сливок

1 – ёмкость для сливок.

Сливки средней жирности поступают в приёмную ёмкость 1, оттуда с помощью насоса 2 сливки подаются в трубчатую пастеризационную установку 3, а затем в дезодоратор 4, где удаляются летучие вещества, придающие сливкам неприятный вкус. Из дезодоратора насосом 2 очищенные сливки подаются в напорный бачок 5, а из него в сепаратор для высокожирных сливок 6, где происходит разделение на высокожирные сливки и пахту.

Сливки подаются в ванну 7 для нормализации, и нормализованные высокожирные сливки насосом-дозатором 8 подаются в цилиндрический маслообразователь 9. Он состоит из трёх последовательно сообщающихся цилиндров с рубашками, в которые подаётся хладоноситель. Сливки при температуре 60…70° С поступают сначала в нижний цилиндр, а затем в средний и в верхний. В нижнем цилиндре сливки охлаждаются до 20…22° С. В средней и верхнем цилиндрах происходит дальнейшее охлаждение. Выходит масло с температурой 13° С и поступает на транспортёр 10 и на нём в термостатийную камеру для окончательного созревания.

Лекция № 9

Линия производства молочных консервов

Промышленность выпускает молочные консервы двух видов: сгущенные и сухие. Обе группы подразделяются на консервы без вкусовых наполнителей и с ними.

Сгущенное молоко с сахаром (цельное и нежирное), какао со сгущённым молоком, кофе, сливки, сухое молоко цельное, смоленское, сливки.

Методы консервирования молочных продуктов основаны на принципах анабиоза и абиоза.

Консервирование по принципу анабиоза заключается в подавлении микроорганизмов химическими или физическими средствами.

Из химических средств в промышленности используется добавление сорбиновой кислоты и антибиотика низина для увеличения срока хранения сгущённого молока с сахаром.

Из физических средств используется высушивание (ксероанабиоз) и повышение остаточного давления (осмоанабиоз). При высушивании удаляется большая часть влаги из продукта, что является неблагоприятным фактором для развития микроорганизмов до 30% и плесени до 15%.

При увеличении содержания сахара в продукте увеличивается осматическое давление, которое обезвоживает микробные клетки, которые перестают делиться. Так основано производство сгущённого молока с сахаром.

Принцип абиоза состоит в полном уничтожении микрофлоры. К используемым средствам относятся: тепловая стерилизация, обеззараживание уф-излучением и ультракороткими волнами.

Наибольшее распространение получила тепловая стерилизация.

Общими процессами производства молочных консервов является: приёмка молока, его очистка, охлаждение и резервирование, нормализация, пастеризация нормализованного молока, сгущение.

Пастеризация при производстве молочных консервов обычно производится в трубчатых пастеризационных установках или в подогревательных аппаратах для сгущения молока.

Процесс сгущения представляет собой удаление части влаги из исходного сырья, в результате чего повышается массовая доля сухих веществ. Свободную воду можно удалить в твёрдом виде (криоконцентрирование), жидком (обратный осмос) и парообразном (выпаривание).

Криоконцентрирование осуществляется путём замораживания воды в продукте и отделении замороженных кристаллов путём фильтрации или центрифугирования.

Обратный осмос используется для концентрации сухих веществ обезжиренного молока и сыворотки. Он более дешёвый по сравнению с выпариванием.

Сгущение выпариванием осуществляется путём удаления влаги в виде пара при кипении молока под вакуумом. Вакуум позволяет снизить температуру кипения, что благотворно сказывается на сохранении свойств молока. Оптимальная температура кипения не должна превышать 50° С. В процессе выпаривания увеличивается содержание сухих веществ молока, а количество воды в продукте снижается. Отношение конечной концентрации какого-либо компонента молока к его начальной концентрации принято называть степенью сгущения. Для сгущенных консервов этот показатель равен 2,5…3, для других консервов 4…5.

Сгущение молока проводят на вакуум-выпарных установках различных типов: циркуляционных (периодического действия) и плёночных и пластинчатых (непрерывного действия).

В однокорпусных вакуум-выпарных установках молоко кипит при t = 55…60° С при разряжении (8,7…8,8)∙10⁴ Па или 660 мм.рт.ст.

В многокорпусных установках кипение молока происходит при разных температурах в различных корпусах. В первом корпусе самая высокая температура, а в последующих корпусах она понижается.

Технологический процесс производства сгущенного молока с сахаром включает следующие операции: приёмка и оценка качества молока, очистка молока, охлаждение, кратковременное хранение, нормализация, пастеризация, сгущение молочной смеси, введение сахарного сиропа, сгущение молочной смеси с сиропом, охлаждение сгущённого молока, фасовку и хранение. Перед сгущением молочную смесь допускается гомогенизировать.

После приёмки и оценки качества молока, осуществляется механическая очистка и его охлаждение. Охлажденное молоко поступает в ёмкости 1, где осуществляется кратковременное хранение и нормализация молока. Нормализованное молоко насосом 2 подаётся на пастеризацию в пастеризатор 3, где оно нагревается до 70…80° С и подаётся на гомогенизатор 4. Из гомогенизатора молоко подаётся в рекуперационную секцию 3, а из неё в промежуточную ёмкость 5, где осуществляется стабилизация температуры и добавления сахарного сиропа. Из промежуточной ёмкости 5 молочная смесь поступает в однокорпусной вакуум-выпарной аппарат 6, где осуществляется сгущение смеси за счёт выпаривания при постоянной температуре.

Сгущенная смесь насосом 2 через фильтр 7 подаётся в вакуум-охладительную установку 8, где происходит доводка смеси до определённой консистенции с одновременным охлаждением. Из вакуум-охладительной установки готовая смесь сгущённого молока идёт на фасовку.

Сахарный сироп сначала варится в ёмкости 11, а затем 2 через фильтр 10 подаётся в смесительную ёмкость 9, а оттуда в промежуточную ёмкость 5, где он смешивается с молочной смесью. Подготовка сахарного сиропа осуществляется путём смешения сахарного песка с горячей водой температурой 60…70° С с концентрацией сахара 65…70% в ёмкости 11, доводят до кипения при температуре 105…107° С.

Готовый сироп пропускается через фильтр для очистки от механических примесей и нерастворённого сахара. В смесительной ёмкости 9 происходит стабилизация температуры сиропа до 90…95° С.