2. Технология восстановления деталей обработкой на ремонтный размер

Метод ремонтных размеров основан на обработке (обтачивании или растачивании) изношенной детали под новый размер, называемый ремонтным.

Ремонтные размеры отличаются от номинальных, как правило, на долю мм и они находятся в одном интервале размеров и поэтому существенно не меняется твердость, износостойкость и шероховатость поверхностей.

Для обеспечения данного требования к сопряжению вторую деталь, как правило, более дешевую изготавливают с ремонтным размером.

Дополнительные детали носят название - ремонтные комплекты. Они изготавливаются со свободными размерами (индивидуальными) или со стандартными (серийно). Стандартные размеры деталей: гидроцилиндры - поршень (рем.комплект), поршень для гильзы (ремкомплект), кольца для поршня (рем. комплект).

Как правило, число ремонтных размеров не превышает 4-6 (коленчатые валы двигателей), для гильз цилиндров и поршней обычно устанавливается 2 ремонтных размера.

Если термически обработанный поверхностный слой при механической обработке детали во время изменения ее размера не будет утрачен, то обработка поверхностей под ремонтный размер может считаться эффективной. Дефекты поверхности дорогостоящей детали соединения ликвидируются механической обработкой до заданного ремонтного размера (к примеру, шейки коленчатого вала), а другую, более простую и менее дорогостоящую деталь, замещают новой надлежащего размера (вкладыши). При этом поверхности деталей, образующие посадку, будут обладать размерами, отличными от первоначальных, но соединению будет придана первоначальная посадка (зазор или натяг). При сохранении качества исправленных цилиндров и шатунов, использование вкладышей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) дает возможность уменьшить трудоемкость и стоимость ремонта.

Восстановление деталей под ремонтные размеры характеризуется:

- простотой и доступностью;

- малой трудоемкостью (В 1,5-2 раза меньше, чем при сварке и наплавке);

- значительной экономической эффективностью;

- сохранением взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтного размера.

Недостатки способа восстановления деталей под ремонтные размеры:

- увеличение номенклатуры запасных частей;

- усложнение организации процессов хранения деталей на складе;

- усложнении комплектовки и сборки.

Билет 2

1. Виды реновации сомп

Реновация – комплекс технологических, конструкторских и организационных мероприятий, направленных на повышение рабочего ресурса СОМП, на переработку отходов (повторное использование материалов), конверсию (использование машин и агрегатов по новому назначению), а также на экологически чистую утилизацию.

Реновационные процессы:

I. увеличение ресурса работы изделия и материала:

1) до начала эксплуатации: увеличение эксплуатационных свойств (прочности, твердости, жаростойкости, износостойкости, коррозионностойкости, снижение токсичности) с использованием ионной имплантации, поверхностного упрочнения, полимеризации поверхности, нанесения покрытий, термообработки, поверхностной закалки.

2) в процессе эксплуатации:

- восстановление эксплуатационных свойств: электроконтактная приварка, плазменная наплавка, напыление, металлизация, ЭФХМО, очистка. Восстановление ставит своей целью воссоздание исходных механических характеристик индивидуальных деталей, включая их геометрический облик, согласно требованиям чертежа на изготовление данной детали, физико-химических свойств.

- модернизация - придание новых эксплуатационных свойств; приведение морально устаревших машин и агрегатов в состояние, отвечающее их современному техническому уровню, посредством экономически оправданной доработки конструкции, сопровождающейся применением новых материалов, приборов, аппаратов и средств вычислительной техники;

- ремонт деталей – воссоздание первоначальных эксплуатационных свойств: сварка, пайка, резка, склеивание. Ремонт призван восстановить работоспособность машины или агрегата, состоящих из множеств конструктивно связанных деталей, когда общая потеря работоспособности вызвана выходом из строя одной или нескольких из них.

II. Конверсия (после истечения назначенного ресурса или достижения морального износа) – использование оборудования по новому назначению.

III. Переработка отходов (по истечению жизненного цикла (достижение физического износа) и в процессе производства деталей) – использование отходов в качестве сырья для изготовления новых деталей: механическая обработка, литье, обработка давлением.

IV. Экологически чистая и экономически целесообразная утилизация ( после установления факта невозможного проведения процедур по повышению ресурса, конверсии и переработки отходов) – долговременное, безопасное хранение.

При эксплуатации, машины и оборудование подвергаются силовым, тепловым и химическим воздействиям, под влиянием котрых детали машин и механизмов изнашиваются и получают различные повреждения: изгибы, скручивания, растяжения, смятия, трещины, разрушения и коррозию. В результате нарушается заданная конструктором точность сопряжения деталей, снижаются эксплуатационные свойства машин и механизмов, обеспечивающих их надежность и работоспособность: мощность, производительность, точность, экономичность и т.д.

Надежная работа технологического оборудования приводит к выпуску некачественной и ненадежной продукции и большим экономическим потерям, в ряде случаев к тяжелым авариям с человеческими жертвами.

В процессе эксплуатации СОМП необходимы строго регламентированные реновационные воздействия для обеспечения надежной и долговечной работы.