1.5 Расчёт размера партии деталей.

Размер партии деталей - это то- количество деталей, которое будет ремонтироваться в течение календарного срока.

Размер партии деталей определяется видом ремонта, производственной программой, маршрутным коэффициентом ремонта деталей данного наименования. Он может быть определен по формуле (1.1) или (1.2)

Х=ΣТ_ПЗ /К·ΣТшт, (1.1)

где: ΣТ_ПЗ - сумма подготовительно-заключительного времени на

партию деталей, которое затрачено рабочим по всем операциям технологического процесса;

К - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы и, зависящий, от типа производства;

ΣТшт - сумма штучного времени, затрачиваемого рабочим на деталь

Де по всем операциям технологического процесса.

, Х=(N_а·n·К_Р·К_М)/12 , (1.2)

Выполним оценку «X» по формуле (1.2), подставив исходные данные:

N_а=8500 авт./год, производственная программа ремонта автомобилей;

п=6 кол-во дет. данного наименования на автомобиле;

Кр=0,5 коэффициент ремонта;

Км=0,4 коэффициент маршрута;

12 - число месяцев в году.

X = (8500·6·0,5·0,4) /12 = 850 дет. на месяц.

Принимаем Х=850 шт.

1.6 Выбор рационального способа ремонта.

При выборе более рационального способа ремонта детали учитывают ряд исходных данных:

• размер, форму и точность изготовления деталей;

• материал, термообработку и условия работы детали;

• вид и характер дефектов;

• производственные возможности авторемонтного предприятия.

Рациональный способ ремонта выбирают, руководствуясь следующими критериями: применимости, долговечности, экономическим и технико-экономическим, рассматривая их в указанной последовательности.

Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям на основании перечисленных выше исходных данных, технологических свойств самих способов восстановления.

В общем виде эту зависимость можно представить как функцию:

Kn = f₁(Mд; Фд; Dд; Ид; Hд; ), (1.3)

где:

Mд – материал детали;

Фд – форма восстанавливаемой поверхности детали;

Dд – размер (диаметр) этой поверхности;

Ид – износ детали;

Hд – величина и характер воспринимаемой деталью

нагрузки;

– сумма технологических особенностей способа

восстановления.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали. Он выражается через коэффициент долговечности, который численно равен отношению долговечности Дв восстановленной детали к долговечности Дн новой детали данного наименования и может быть представлен в виде функции f₂ трёх аргументов: Kи, Kв, Ксц - коэффициентов износостойкости, выносливости и сцепляемости соответственно.

Kд = f₂(Kи; Kв; Ксц) ≥ Дв /Дн. (1.4)

где: К_и - коэффициент износостойкости;

К_в - коэффициент выносливости;

К_сц - коэффициент сцепляемости.

Численные значения коэффициентов определяют на основании стендовых и эксплуатационных сравнительных испытаний новых и восстановленных деталей или образцов на специальных установках или стандартных машинах. Значение коэффициента долговечности должно быть Kд ≥ 0,8.

Если критерии применимости и долговечности выражают техническую сторону задачи, то экономический критерий выражает экономическую целесообразность. Применение того или иного способа определяется стоимостью восстановления детали.

Окончательное решение при выборе рационального способа принимается на основе технико-экономического критерия, который записывается в виде неравенства:

Св ≤ Kд · Сн, (1.5)

где: Св – стоимость восстановления деталей;

Сн – стоимость соответствующей новой детали.

Восстановление детали данным способом будет экономически целесообразно, если будет выполняться условие:

(1.6)

где: Св и Сн - стоимость соответственно восстановленной и

новой детали;

Lв и Lн - ресурсы соответственно восстановленной и новой детали.

Ориентируясь на описанные критерии, обоснуем выбор способов восстановления для... (наименование детали)... 1)наименование дефекта;