Штифтовые и клеммовые соединения.
Штифтовые соединения
Образуются совместным сверлением соединяемых деталей и установкой в отверстие с натягом специальных цилиндрических или конических штифтов.
Соединения предназначены для точного взаимного фиксирования деталей, а также для передачи небольших нагрузок.
Конструкции штифтов многообразны. Известны цилиндрические (а,б), конические (в,г,д), цилиндрические пружинные разрезные (е), просечённые цилиндрические, конические и др. (ж,з,и,к), простые, забиваемые в отверстия (б,в), выбиваемые из сквозных отверстий с другой стороны (гладкие, с насечками и канавками, пружинные, вальцованные из ленты, снабжённые резьбой для закрепления или извлечения (д) и т.д. Применяются специальные срезаемые штифты, служащие предохранителями.
Гладкие штифты выполняют из стали 45 и А12, штифты с канавками и пружинные – из пружинной стали.
При закреплении колёс на валу штифты передают как вращающий момент, так и осевое усилие.
Достоинства штифтовых соединений:
простота конструкции;
простота монтажа-демонтажа;
точное центрирование деталей благодаря посадке с натягом;
работа в роли предохранителя, особенно при креплении колёс к валу.
Недостатком штифтовых соединений является ослабление соединяемых деталей отверстием.
Клеммовые
соединения применяют в том случае,
когда место закрепления рычага на валу
непостоянно.
Вследствие
действия силы Р, сжимающей клеммы и
растягивающей болт, между поверхностями
ступицы рычага и вала возникает сила
трения, создаваемое затяжкой болта.
Затяжка болта должна быть такой, чтобы
момент трения равнялся внешнему моменту,
или для надежности был бы больше, обычно
на 20%.
Приближенно
усилие Р кгс, сжимающее клеммы и
растягивающее болт, определяют по
формулам:
;
где
Q - усилие на рычаге, кгс; L - длина рычага,
см; d - диаметр вала, см; l - расстояние от
оси болта до центра вала, см ; f - коэффициент
трения; F - площадь его сечения болт. 
-
рабочее напряжение растяжения
Корпусные детали механизмов. Назначение.
159 Общие сведения о деталях корпусов. Детали корпусов. Являются наиболее металлоемкими и трудоемкими. Их рациональное проектирование дает значительные эффекты (экономические, эксплуатационные и др.).
Конструкции и материалы.
Корпус редуктора (вместе с крышкой) имеет сложную форму и подвержен действию пространственных нагрузок. Расчет деталей корпуса на прочность и жесткость возможен лишь методами теории упругости.Конструкции деталей корпусов сложны и разнообразны. На практике их конструируют по прототипам. Невысокая нагруженность корпуса редуктора позволяет изготавливать его тонкостенным, а жесткость обеспечивать с помощью ребер и соответствующих утолщений. Для облегчения изготовления корпуса выполняют с разъемом по плоскости, проходящей через оси валов. Экономически целесообразный способ изготовления - литье , а материал - серый чугун. Корпуса могут отливаться из сталей, алюминиевых и магниевых сплавов. Стыковые поверхности корпуса и отверстия под подшипники обрабатывают на станках.
Для защиты от коррозии и в декоративных целях детали корпусов покрывают красками и др. покрытиями.