57. Заклепочные соединения. Сварные соединения.

Заклепочным срединением называется соединение двух деталей заклепками. Заклепочные соединения различают: по назначению — прочные (применяют в металлоконструкциях), прочно-плотные (применяют в котлах и резервуарах с высоким давлением) и плотные (применяют в резервуарах под атмосферным давлением); по числу рядов — однорядные и многорядные; по числу сечений — односрезные и двухсрезные; по расположению заклепок — с параллельными рядами и с расположением в шахматном порядке.

Заклепка (рис. 1) представляет собой стержень круглого сечения, на конце которого имеется закладная головка. Заклепочное соединение образуют постановкой заклепок в совмещенные отверстия соединяемых элементов так, чтобы закладная головка плотно прижималась к детали и поддержке.

Клепальным молотком из свободной длины стержня образуют другую головку, называемую замыкающей. Для придания замыкающей головке правильной формы ее отделывают обжимкой. В процессе клепки стержень головки осаживается и плотно заполняет отверстие.

Стальные заклепки диаметром до 12 мм и заклепки из цветных металлов ставят холодным способом и с нагревом до светло-красного каления при большем диаметре. Стальные заклепки обычно изготовляют из вязкой стали (СтО, Ст2, СтЗ, 09Г2 др.). При расчете заклепочных соединений. допускают, что нагрузка распределяется равномерно между всеми заклепками шва.

Основные размеры заклепочного соединения (рис. 2) выбирают по утвержденным нормам в зависимости от толщины соединяемых листов: d=28, t=3d и e=l,5d, где d — диаметр заклепки; t — шаг расположения заклепок; е — расстояние от оси заклепки до края листа.

Рис. 1. Типы заклепок а —с полукруглой головкой; б —с полупотайной головкой; а — с потайной головкой; б, 6.1, 6.2 — толщина соединяемых деталей (листов); а, — длина части стержня, необходимая для образования головки, обычно Oi = (0,7—l,3)d; d – диаметр стержня заклепки

Рис. 2. Заклепочный шов

При двухсрезном соединении число заклепок будет 13 два раза меньше.

Сварные соединения. Сварные соединения образуются путем сваривания материалов деталей в зоне стыка. Наиболее распространенными способами сварки являются электрическая и газовая. Электрическая сварка разделяется на электродуговую и контактную. Электродуговая сварка выполняется вручную и автоматическими станками. Производительность и качество автоматической сварки гораздо выше ручной. По конструктивному исполнению сварные соединения бывают встык, внахлестку и втавр.

Соединение встык является наиболее простым и надежным. При соединении элементов малой толщины сварной шов накладывается без разделки кромок, а при большей — стыкуемые кромки предварительно обрабатывают для облегчения доступа электрода и образования шва на всей толщине детали (рис. 3).

Соединение внахлестку выполняется с помощью угловых швов (рис. 4). В зависимости от расположения угловые швы различают на лобовые, фланговые и косые. Лобовой шов расположен перпендикулярно, а фланговый параллельно линии действия силы. Лобовые, фланговые и косые швы рассчитывают на срез.

Рис. 3. Сварные швы встык и расчетная схема а —без скоса кромок; б — V-образный; в — U-образный; г — расчетная схема

Рис. 4. Соединение внахлестку угловыми швами а — конструктивная схема; б—расчетная схема; 1 — лобовой шов; 2 и 3— соединяемые элементы; 4 — фланговый шов

Соединение втавр (впритык) обеспечивает сваривание деталей, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях.