
- •Лекция 1. Из истории развития строительных конструкций. Предельные состояния строительных конструкций
- •Лекция 2. Нагрузки и воздействия
- •Лекция 3. Каменные и армокаменные конструкции
- •Лекция 3. Часть 2. Каменные и армокаменные конструкции
- •Лекция 4. Часть 1. Деревянные конструкции
- •Лекция 4. Часть 3. Деревянные конструкции
- •Лекция 5. Металлические конструкции
- •Лекция 5. Часть 2. Металлические конструкции
- •Лекция 5. Часть 3. Металлические конструкции
- •Лекция 6. Часть 3. Физико-механические свойства бетона
- •Лекция 7. Арматура для железобетонных конструкций
- •Лекция 8. Железобетон
- •Лекция 9. Методы расчета железобетонных конструкций
- •Лекция 10. Основы проектирования железобетонных конструкций
Лекция 5. Часть 3. Металлические конструкции
В 1802 году академик Петров впервые получил электрическую дугу. Применение дуги в 1888 г. для сварки осуществлено Бенардосом и независимо Славяновым. Однако широкое распространение клепаных конструкций не позволило применять сварку в больших масштабах. Лишь в 20-ые годы ХХ века сварка получила широкое распространение. Основные достижения – в СССР (институт электросварки им. О.Е. Патона). Более 80% соединений металлоконструкций составляют сварные соединения.
Достоинства сварки:
Снижение расхода стали на 10-20%;
Уменьшение трудоемкости изготовления на 20% и более;
Сравнительная простота автоматизации;
Возможность создания конструкций, невыполнимых при других видах соединений (фермы с узлами без фасонок).
Недостатки:
Чувствительность к концентрациям напряжений, в результате чего при воздействии низких температур и динамических нагрузок возможно хрупкое разрушение их;
Деформации металла вследствие усадки швов.
Основные виды сварки:
Автоматическая, под флюсом;
Полуавтоматическая, в среде углекислого газа;
Ручная;
Порошковой проволокой.
В строительстве чаще всего применяют электродуговую сварку (автоматическую, полуавтоматическую и ручную).
При этом методе между электродом и свариваемой деталью образуется электродуга. Глубина проникания наплавленного металла в основной называется проваром.
Для обеспечения защиты от проникания из воздуха вредных примесей – кислород, азот – используют электроды с обмазкой (толстообмазанные), сварку под флюсом или в среде углекислого газа.
При автоматической сварке качество шва и производительность самые высокие.
Сварные швы подразделяют:
По форме шва – стыковые и угловые;
По виду соединения – встык, с накладками, внахлестку, тавровое и угловое.
По месту расположения швов – заводские, монтажные.
В стыковом шве торцы свариваемых деталей приставляет один к другому и сваривают. Различают прямые и косые стыковые швы.
Угловой шов представляет собой валик, направленный в угол, образованный сварными деталями. Эти швы бывают лобовыми, фланцевыми, косыми
Распределение напряжений вдоль флангового углового шва
Самые надежные – стыковые швы, они вызывают наименьшие концентрации напряжений. Тем не менее, угловые швы встречаются намного чаще стыковых.
Слабое место любого шва – его начало и конец, поэтому расчетную длину шва принимают на 1 см меньше фактической длины.
Как отмечалось выше, главный недостаток сварного соединения - чувствительность к концентрациям напряжений, в результате чего при воздействии низких температур и динамических нагрузок возможно хрупкое разрушение.
Поэтому, предъявляются следующие конструктивные требования:
а) избегать пересечений швов и скоплений их в одном месте;
б) принимать число и размеры сварных швов минимально необходимыми;
в) предпочитать угловым швам стыковые;
г) избегать острых и прямых входящих углов, надрезов, щелей, резких изменений сечений и др. концентраторов напряжений;
д) переходы от одной толщины (ширины) к другой устраивать плавными;
е) сварные стыки балок, колонн и др. выполнять встык без накладок с двусторонней сваркой или односторонней с полным проваром на всю толщину свариваемых элементов.
Болтовые соединения
Применяют в основном для монтажных соединений.
Болтовые соединения известны с середины XVIII в. В последние годы болтовые соединения стали вытеснять сварные, т.к. выполняются быстрее рабочими более низкой квалификации и требуют меньших трудозатрат.
Болты бывают:
нормальной точности (отверстия на 2-3 мм больше);
грубой точности (отверстия на 2-3 мм больше);
повышенной точности (0,2-0,3 мм);
высокопрочные болты.
К высокопрочным болтам относятся болты из легированных сталей 40Х, 40ХФА, 38ХС «селект». Это наиболее прогрессивный вид соединений. По сравнению со сваркой при монтаже – трудоемкость на 15% ниже. Соединения на высокопрочных болтах работают за счет трения соединяемых элементов.
Заклепки широко применяются с начала 30-х гг. XIX в. И около 100 лет до внедрения сварки были основным соединением МК. Трудоемкость клепки выше трудоемкости сварки и на 15 % выше расход металла.
Поэтому в настоящее время клепаными изготавливают лишь тяжелые подкрановые балки и мосты, для которых важно обеспечить высокую вибрационную прочность.
Заклепка представляет собой цилиндрический или слабо конический стержень, имеющий на одном конце выштампованную головку. В деталях, подлежащих склепке, предварительно просверливают отверстие, затем нагретую до 800-1000 оС заклепку вставляют в отверстие, после чего выступающий конец стержня расклепывают, образуя вторую головку. При этом стержень заклепки раздается и плотно заполняет отверстие.
Лекция 6. Бетонные и железобетонные конструкции.
Сущность железобетона
Железобетон является комплексным материалом, включающий два исходных материала - бетон и стальную арматуру. Такое комбинирование исключает недостатки двух материалов и делает материал конструктивно полноценным.
Достоинства материалов:
Бетон |
Сталь |
|||
Достаточно высокая прочность на сжатие Rb до 100 МПа; Высокая долговечность, стойкость к воздействию комплекса атмосферных условий без специальных мер по защите бетона; Распространенность и недефицитность исходных компонентов бетона (мелких и крупных заполнителей).
|
Очень высокая прочность на сжатие Rs от 400 до 2800 МПа; Одинаково хорошая сопротивляемость сжатию и растяжению Rsс Rst; Высокий коэффициент конструктивного качества Rs / s, обеспечивающий легкость конструкций.
|