Маршрутная технология узловой и общей сборки ротора
Узел быстроходного вала ротора собирают в следующей последовательности. На первой операции вал 7 устанавливают и закрепляют в горизонтальном положении в специальном приспособлении и кантователе. Проверяют положение шпоночных канавок, после чего запрессовывают в них две шпонки (под коническую шестерню 19 и цепное колесо 12). Затем поворотом кантователя на 90° устанавливают вал в вертикальное положение и надевают на него внутренние кольца 6, .11 подшипников, предварительно нагретые в нагревательном устройстве. После установки на вал наружного кольца 17 подшипника, кольца 18 фланца 4 и шестерни 19 заканчивается сборка подузла вала. На второй операции проводят окончательную сборку узла.
Стакан 5 устанавливают и закрепляют в кантователе в вертикальном положении фланцем вниз. В стакан заводят собранный подузел, опирая нижний конец вала 7 на специальную подвижную опору, с помощью которой обеспечивают необходимое положение деталей, расположенных на валу, относительно стакана. Затем крепят фланец 4 к стакану болтами и кантователь поворачивают на 180°, а подвижную опору отводят в сторону, что позволяет проводить дальнейшую сборку узла. В стакан последовательно устанавливают наружное кольцо 16 подшипника, втулку 8 и наружное кольцо 15 подшипника. Точность сборки радиального роликоподшипника контролируют по допустимому относительному смещению торцов его колец, осевое смещение конических роликоподшипников регулируют подбором толщины прокладки 10, после чего устанавливают фланец 13 и проводят окончательное крепление крышки 14 к стакану болтами. При этом вал должен легко проворачиваться в подшипниках. Установкой и фиксацией цепного колеса 12 заканчивается сборка узла.
Общая сборка ротора является заключительным и наиболее ответственны этапом технологического процесса его изготовления. Станину 20, служащую базовой деталью, устанавливают и закрепляют на специальном кантователе и запрессовывают в нее втулку 1. На дно расточки под наружное кольцо 21 основной опоры 10 устанавливают место регулировочного кольца 25 технологическое кольцо регулировочные прокладки. На них устанавливают наружное кольцо 21 основной опоры с шарами, после чего монтируют стол 2, предварительно собранный с коническим зубчатым колесом 3 и внутренним кольцом основной опоры. После этого с помощью специального приспособления в горловину станины вводят узел быстроходного вала 7. При этом определяют боковой зазор конической зубчатой передачи и связанное с ним расстояние между сопрягаемыми торцами фланца стакана 5 и горловины станины. По измеренному расстоянию подбирают и устанавливают прокладки 9 и прикрепляют узел быстроходного вала к станине болтами.
Секторная конструкция прокладок 9 обеспечивает возможность их установки и снятия без извлечения стакана 5 из горловины станины.
Боковой зазор контролируют по мертвому ходу конической шестерни, измеряя его при помощи специального рычажного приспособления (рис.
III. 10).
Рис. 3. 10. Специальное приспособление для контроля
Корпус 3 этого приспособления устанавливают на наружной торцовой поверхности фланца 2 узла быстроходного вала, выдерживая размер К, и закрепляют болтами 9. На конце вала монтируют шкив 8 с болтом 7. Перед началом контроля стопорят стол ротора. Для определения бокового зазора поворотом шкива по часовой стрелке выбирают зазор в зубчатом зацеплении и подводят измерительный палец б вплотную к болту 7 шкива, после чего устанавливают шкалу индикатора 1 на ноль. Контакт пальца с болтом обеспечивается действием пружины 5. Поворотом шкива в обратную сторону приводят в действие рычаг 4, перемещение которого передается на измерительный палец, стрелку индикатора, и по шкале его определяют соответствующее показание у.
Боковой зазор jn, измеренный на максимальном диаметре D делительной окружности конической шестерни, рассчитывают по формуле
jn=yDh/2000R1l,
y — показание индикатора, мкм; L и l — размеры плеч рычага, мм; R1— расстояние между осями вала ротора и измерительного пальца, мм.
Нормальным условиям работы ротора соответствуют следующие нормы
точности бокового зазора: jn=0,6±0,26 мм; Т jn = 0,52 мм; Δ=O jn =0мм.
Качество сборки конической зубчатой пары ротора оценивают по расположению и величине пятна контакта при ее работе. Пятно контакта контролируют после выверки бокового зазора в зацеплении. Для этого на зубья шестерни наносят тонкий слой краски и после сборки зубчатую передачу обкатывают под нагрузкой в течение 5 мин. Затем извлекают стол ротора и по отпечаткам на зубьях конического колеса судят о характере зацепления зубьев. Зацепление считается качественным, если размеры (аk -длина, h - ширина) пятна контакта по длине b и высоте hD зуба соответствуют следующим отношениям: а/b 100% 60%; h/hD 100% >= 60%
Поэтому приходится в процессе сборки неоднократно извлекать стол и основную опору из станины и после изменения толщины технологического набора регулировочных прокладок устанавливать их на место и лишь после получения требуемых параметров пятна контакта заменяют технологические регулировочные прокладки на постоянное кольцо 25, устанавливают окончательно основную опору и стол в станину.
При необходимости регулирования зацепления перемещением быстроходного вала снимают крепежные болты, передвигают вал в требуемое положение и изменяют толщину прокладок 9 и снова устанавливают и закрепляют болты. В заключительной стадии общей сборки стол с помощью технологических прижимов закрепляют в станине и ротор кантователем переворачивают на 180°. В таком положении собирают узел вспомогательной опоры 23 и другие детали (крышку 24, прокладку и лабиринтное уплотнение 22), находящиеся с нижней стороны ротора. Ротор возвращают в первоначальное положение, снимают технологические прижимы, монтируют стопорное устройство и верхнюю крышку.