18. Краткая характеристика надежности элементов рэс

В технических условиях на сложные системы РЭС выдвигается требование без­отказного режима функционирования в течение 10³-10⁴ ч. Требуемая величина λ_i, при этом должна быть порядка 10^-9-10^-10, 1/ч, а с учетом снижения надежно­сти за счёт междусхемных соединений - еще меньше. Применение пленочных и полупроводниковых интегральных микросхем (ИМС) позволяет решить эту задачу. Если исходить из числа элементов, то ИМС позволяют получить выиг­рыш в надежности в 10-30 раз

С точки зрения обеспечения надежности, трудно назвать существенные раз­личия между гибридными и полупроводниковыми ИМС. Величины интенсивностей отказов элементов гибридных ИМС при t=65°С и коэффициенте нагруз­ки K_Н=0,7 от номинального значения приведены в таблице 1.

Для ИМС наиболее характерны внезапные отказы, обусловленные качеством их производства: обрывы и короткие замыкания внутренних соединений, раз­рывы соединений между контактной зоной на поверхности подложки (кристал­ла) и выводами корпуса. Внезапные отказы полупроводниковых ИМС состав­ляют до 80 % от общего числа отказов. Более 50% отказов гибридных линейных ИМС связано с дефектами транзисторов и паяных соединений. Исследование причин отказов золотых проволочных выводов ИМС показало, что их отказы чаще всего происходят из-за обрыва проволоки около шарика Ковара.

Наиболее слабым звеном полупроводниковых ИМС транзисторно-транзисторной логики (ТТЛ) в пластмассовых корпусах являются внутренние проволочные соединения, по причине которых возникают короткие замыкания и разрывы электрических цепей (более 90% отказов связано с обрывами в элек­тромонтаже). Основная причина подобных отказов заключается в различии температурных коэффициентов линейного расширения и обволакивающего ма­териала, что приводит к возникновению термомеханическич напряжений.

Коррозия алюминиевой металлизации может вызвать образование шунти­рующих утечек и коротких замыканий в ИМС. ИМС с керамическими корпу­сами обладают более высокими характеристиками надежности.

Проведение испытаний и совершенствование технологического процесса производства РЭС позволяют корректировать показатели надежности ИМС в сторону их повышения.

19. Основные принципы практич. Построения смк рэс

факторы, влияющие на качество РЭС.

Технические факторы являются основными показателями, определяющими качество современных РЭС.

В основе оптимальной практической реализации системы управления качеством должны лежать следующие основные принципы:

- оптимальное перераспределение функций управления качеством;

- оптимальная организация взаимодействия подразделений, участвующих в управлении качеством;

- разработка системы для получения надежной и достоверной информации о качестве выпускаемой продукции;

- установление на каждом этапе разработки и производства конкретных задач, связанных с решением проблемы качества.

Система управления качеством, основанная на этих принципах, должна охватывать все производственные стадии – проектирование, производство, сбыт продукции и обслуживание потребителя.

Характеристики качества формируются, отрабатываются на следующих стадиях: исследование, проектирование, производство и эксплуатация.

Стадии исследования и проектирования включают в себя проведение НИР и ОКР по созданию РЭС и комплекса конструкторской и технологической документации.

Стадия производства включает в себя технологическую подготовку производства, постановку изделий на производство, организацию производства, изготовление деталей, сборку, монтаж сборочных единиц и изделия в целом, настройку, регулировку и испытание изделия.

Стадия эксплуатации – ввод изделия в эксплуатацию, проведение комплекса опытной эксплуатации.

Система управления качеством должна предусматривать установление ответственности за качество продукции, охватывать регулирование технологического процесса, стоимостной контроль, проектирование продукции, производство, сбыт и т. д.

Основой успешного внедрения системы является рациональное распределение функций управления качеством, способствующее повышению качества на основе планирования деятельности всех подразделений. Система проектирования, повышения и обеспечения качества продукции предусматривает:

-качество, количество и время сбора необходимой информации;

-методику обработки данных;

-распределение ответственности, создание условий, способствующих внедрению самоконтроля.

Управление качеством означает планирование уровня качества и его обеспечение с наибольшим экономическим эффектом для потребителя. Планирование и контроль качества осуществляется на всех стадиях производства. Организация управления, повышение квалификации персонала и т. д. играют важную роль в установлении, обеспечении и совершенствовании качества.