5. Расчет привода конвейера

   1. Исходные данные для расчета

На конвейере происходит подача листового (2500х500х40 мм) и трубного (Ø 400 мм) проката. Конвейер имеет 5 стальных роликов Ø 110 мм и длиной 503 мм. Звездочки цепной передачи имеют 12 зубьев. Диаметр опорных цапф роликов d=40 мм. Одновременно на конвейере может находиться только одна плита, либо труба.

• Макс. скорость –

• Макс. допустимое ускорение –

• Наружный диаметр роликов –

• Внутренний диаметр роликов –

• Диаметр звездочек –

• Максимально допустимая масса –

Рис. 27 Расположение цепей

2. Расчет параметров двигателя

Сила сопротивления качению: сила сопротивления рассчитывается также, как и для привода транспортного устройства.

(1)

Где, - сила сопротивления качению;

- коэффициент трения в подшипниках (для подшипников качения );

- трение качения (для пары сталь/сталь );

- коэффициент трения обода и реборды колеса ( ).

(2)

1. Статистическая мощность

КПД цепной передачи для каждого полностью охваченного элемента. Как видно из расположения цепи в нашем случае имеется 5 полностью охваченных звездочек. Таким образом, с учетом числа обхватов = 5 получаем КПД цепной передачи:

(3)

При этом необходимая статистическая мощность двигателя при КПД редуктора :

(4)

2. Внешний момент инерции и моменты двигателя

В данном случае внешний момент инерции состоит из моментов инерции плиты и роликов. В таких условиях моментом инерции цепей можно пренебречь.

Момент инерции плиты:

(5)

Объем ролика:

(6)

Масса ролика:

(7)

Момент инерции ролика:

(8)

Чтобы привести момент инерции ротора двигателя и внешний момент инерции к общей базе отсчета, последний необходимо пересчитать с учетом передаточного числа редуктора.

Внешний момент инерции:

(9)

Частота вращения выходного вала рассчитывается по скорости подачи плиты и диаметру роликов.

Частота вращения выходного вала:

(10)

Таким образом, приведенный к валу двигателя момент инерции одного ролика:

(11)

В этом случае внешний момент инерции:

(12)

Динамический момент на входе редуктора, необходимый для разгона нагрузки (без учета массы ротора).

Динамический момент:

(13)

Динамическая мощность:

(14)

Полная потребляемая мощность (без учета мощности на ускорение ротора двигателя, которая еще не определена) составляет:

(15)

3. Выбор двигателя

На основе проделанных расчетов выбираем двигатель мощностью 0,18 кВт – АИС63 В4 (Рис. 28):

Рис. 28 Асинхронный двигатель АИС63 В4

2. Технологический раздел

   1. Проектирование технологических процессов.

Для проектирования технологического процесса изготовления изделия необходимо иметь следующую информацию:

• краткое описание, определяющее служебное назначение, изделия;

• технические условия и нормы, определяющиеся ее служебным назначением;

• рабочие чертежи изделия;

• данные о количестве изделий, намеченных к выпуску по неизменным чертежам;

• условия, в которых предполагается организовать и осуществить подготовку, изготовление и выпуск изделия (действующий завод или вновь создаваемое производство, цех, участок);

• местонахождение завода, цеха с целью выяснения возможности кооперирования с другими заводами, цехами или участками;

• плановые сроки подготовки, освоения нового вида изделия и организации его выпуска.

Задачей каждого технологического процесса является наиболее экономичное изготовление изделия, отвечающего служебному назначению.

В соответствии с этим технологический процесс рекомендуется разрабатывать (проектировать) в следующей последовательности:

1. Ознакомление и изучение служебного назначения изделия.

2. Изучение и критический анализ условий и норм точности, производительности и т.п., определяющих служебное назначение изделия.

3. Ознакомление с количеством выпуска в единицу времени по неизменным чертежам, необходимое для выбора наиболее экономичного варианта технологического процесса; степени механизации и автоматизации.

4. изучение рабочих чертежей изделия и критический анализ возможности выполнения изделием служебного назначения, намечаемых конструктором методов получения точности; выявление и исправление ошибок.

Изучение следует начинать с нахождения исполнительных поверхностей изделия и уточнения их взаимосвязи. Поиск связей удобно начинать с размерных цепей, при помощи которых определяется расстояние между исполнительными поверхностями изделия, а затем находят размерные цепи, определяющие относительные повороты исполнительных поверхностей. Имея схемы размерных цепей, производят проверку наличия в рабочих чертежах необходимых размеров, допусков на размеры и точность относительных поворотов поверхностей деталей. При отсутствии этих величин в рабочие чертежи вносятся необходимые поправки.

Используя схемы размерных цепей, выявляют методы достижения требуемой точности, намеченной конструкции изделия, и проводят критический анализ с целью выявления наиболее экономичного процесса изготовления изделий при намечаемых количествах выпуска.

5. Разработка последовательности общей сборки изделия и выявление требований технологии общей сборки к конструкции изделия, сборочным единицам и деталям.

6. Анализ служебного назначения сборочной единицы и разработка последовательности сборки, регулировка и испытания, выявление требований технологии сборки к деталям.

7. Изучение служебного назначения деталей, критический анализ технических условий и требований к технологии сборки, выявление требований к конструкции деталей.

8. Выбор наиболее экономического метода получения заготовки с учетом требований служебного назначения и намечаемого выпуска в единицу времени по неизменным чертежам.

9. Разработка наиболее экономичного технологического процесса изготовления деталей, внесение коррективов в технологию сборки или в конструкцию (если есть такая необходимость).

10. Проектирование или выбор приспособлений или другой технологической оснастки, инструмента.