- •1 Введение Цех спекания входит в состав Открытого акционерного общества «Ачинский глиноземный комбинат». Цех спекания предназначен для:
- •2 Назначение, область применения
- •3 Характеристика сырья, топлива, вспомогательных материалов
- •3.1 Шихта
- •3.2 Топливо
- •4 Описание аппаратурно-технологической схемы
- •4.1 Физико-химические основы процесса спекания
- •4.2 Спек
- •4.3 Печное отделение № 1
- •4.4 Печное отделение №2
- •4.5 Отделение дробления спека
- •5 Режимные параметры технологического процесса
- •6 Управление качеством продукции
- •7 Характеристика основного оборудования
- •8 Метрологическое обеспечение средствами автоматического контроля
- •9 Автоматизированные системы управления технологическими процессами (асутп)
- •9.1 Асутп спекания нефелиновой шихты во вращающихся печах
- •9.2 Асутп центрального пылеугольного отделения.
- •9.3 Асоду цеха
- •10 Охрана труда
- •10.1 Особые условия безопасного ведения процесса
- •10.2 Характеристика основных веществ, применяемых и получаемых в цехе, их воздействия на организм человека.
- •10.3 Индивидуальные средства защиты
- •11 Охрана окружающей среды
- •12 Водоснабжение
4.5 Отделение дробления спека
Отделение дробления спека предназначено для измельчения спека до крупности 20мм и последующей его транспортировкой в отделение выщелачивания цеха гидрохимии.
Технологическое оборудование размещено в соответствии с технологической схемой в трех зданиях (перегрузочные узлы С-1, С-2, корпус дробления, перегрузочный узел С-3А), связанных между собой наклонными конвейерными галереями ГК-20, ГК-21, ГК-23, ГК-24, ГК-25А. Опытно-промышленная установка очистки аспирационного воздуха размещена в отдельном здании. Перегрузочный узел С-3А связан с силосами спека отделения выщелачивания галереей ГК-25А (конвейеры № 13, 14).
Из холодильника через бункер-течку охлажденный спек поступает на конвейеры № 1, 2 (ГК-20) и транспортируется в перегрузочный узел С-1, где перегружается на конвейеры № 3, 4 (ГК-21). Сбрасывающими тележками конвейеров № 3, 4 спек распределяется по бункерам-накопителям ГК-21 (емкость одного бункера 100 т, количество – 14). Из каждого бункера спек по течкам, через лотковые дозаторы подается на инерционный грохот ГР-173.
Верхний надрешетный продукт каждого из трех грохотов подается на дробилку мелкого дробления КМД-2200 на дробление. Количество дробилок КМД-2200 – 4 штуки.
Дробленный спек после дробилок КМД-2200 через бункер-течку разгружается на конвейеры № 9, 10 (ГК-23) и транспортируется в перегрузочный узел С-2 совместно со спеком от печей №11-12, где через промежуточные конвейера № 11, 12 перегружается в основной поток спека, транспортируемый конвейерами № 3, 4 (ГК-21).
Нижний подрешетный продукт грохотов (фракция спека менее 20 мм) через бункер-течки подается на ленточные конвейеры № 5, 6 (ГК-24) и транспортируется в перегрузочный узел С-3А, где перегружается на конвейеры № 13, 14 (ГК-25А) и сбрасывающими тележками
распределяется по силосам-накопителям отделения выщелачивания. Количество силосов – 5 штук, емкость каждого – 6000 т.
На перегрузочных узлах С-1, С-2 смонтирована «безвыбросная» пылеулавливающая установка, где с мест перегрузки пыль отсасывается вентилятором ВВСМ-2у и подается в колосниковые холодильники № 1,2. В качестве резервной используется система очистки состоящая из дымососов типа ВДН и рукавных фильтров ФРКИ-180. Пыль, уловленная с помощью рукавных фильтров, сбрасывается в основной поток спека.
Пылеулавливание в местах пересыпок в корпусе дробления осуществляется опытно-промышленной установкой аспирации воздуха. Отсос пыли с мест пересыпок происходит за счет разряжения, создаваемого дымососом Д-20 (количество – 5 штук).
Запыленный воздух последовательно просасывается через сборный коллектор и электрофильтр. Уловленная пыль через ячейковые питатели и сборные шнеки подается на конвейеры № 5, 6 (ГК-24). Отсос пыли с мест пересыпок в С-3А и от силосов производится аспирационно-техническими установками, включающими дымососы ВДН и рукавные фильтры типа ФРЖКН-220. Уловленная пыль разгружается на конвейеры № 13, 14.
5 Режимные параметры технологического процесса
Нормы для сырья, топлива и промежуточных продуктов устанавливаются в стандартах предприятия.
Приведенные нормы в таблице 2 могут отличаться от действующих в конкретные периоды, что не является основанием внесения изменения в технологическую инструкцию. Изменение норм производится распоряжением директора по производству.
Т а б л и ц а 2
Наименование параметра |
Единицы измерения |
Величина |
Примечание |
Характеристика топлива |
|||
Технологическое топливо |
|||
Температура вспышки, не ниже |
оC |
61 |
|
Массовая доля воды, не более |
% |
1,0 |
|
Мазут |
|||
Температура вспышки, не ниже |
0C |
110 |
|
Массовая доля воды, не более - летом - зимой |
% % |
0,6 3,0 |
|
Температура подогрева |
0C |
90-100 |
|
Давление мазута перед форсункой |
Мпа (кгс/см2) |
1,96-2,16 (20 -22) |
|
Пылеугольное топливо |
|||
Массовая доля воды, не более |
% |
2 |
|
Тонкость помола, S008, содержание фракции + 0,08 мм, не более 0,7 от выхода летучих (V) |
% |
0,7*V |
|
Зольность, не более |
% |
22 |
|
Выход летучих |
% |
15 3 |
|
Температура угольной пыли в бункерах, не более |
0C |
80 |
|
Уровень угольной пыли в бункере № уровня |
|
1 - 4 |
|
Режим работы печей |
|
|
|
Загрузка печи шихтой: - для печи № 1-10 - для печи № 11-12 |
м3/ч м3/ч |
100 - 120 90 - 110 |
|
Температура газа в обрезе печи: - для печи № 1-10 - для печи № 11-12 |
0 C 0 C |
250 - 300 220 – 270 |
|
Температура в зоне сушки (45 м) |
0 C |
650 - 750 |
|
Температура в зоне сушки (58 м) |
0 C |
750 - 850 |
|
Продолжение таблицы 2 |
|||
Наименование параметра |
Единицы измерения |
Величина |
Примечание |
Температура газов перед электрофильтрами, не более |
0 C |
250 |
|
Температура вторичного воздуха (из холодильника) |
0 C |
600 -700 |
|
Давление охлаждающего воздуха на острое дутье |
кПа (кгс/м2) |
3,9 - 5,9 400 - 600 |
|
Расход воздуха на транспортирование технологической пыли |
м3/ч |
20000 - 40000 |
|
Расход воздуха на транспортирование и горение угольной пыли в печь |
м3/ч |
20000 - 40000 |
|
Расход мазута, для обеспечения температуры в топливном факеле |
т/ч |
0 - 12 |
|
Расход угля |
т/ч |
0 - 20 |
|
Разрежение в холодной головке печи |
кПа (кгс/м2) |
0,5 1,96 50 - 200 |
|
Состав отходящих газов из печи: - массовая доля диоксида углерода (CO2), не менее - массовая доля кислорода (О2) - массовая доля диоксида углерода (СО2) в газоходе перед скрубберами КМ, не менее |
% %
% |
20 0,5 - 3,5
16 |
|
Давление в газоходе перед скрубберами КМ, не менее |
Па (кгс/м2) |
49 5 |
|
Минимальное количество работающих полей электрофильтров для одной печи - реконструированных по типу УГ-2 - реконструированных по типу ЭГ |
шт. шт. |
8 10 |
|
Режим работы колосникового холодильника: |
|||
Температура колосников первого ряда, не более |
о С |
250 |
|
Температура спека на выходе из холодильника, не более |
о C |
200 |
|
Расход воздуха на охлаждение спека |
м3/кг |
3-3,5 |
|
Давление воздуха в первой камере подрешетного пространства |
кПа (кгс/м2) |
0,4 – 2,5 40 - 250 |
|
Режим работы колосников: - число двойных ходов первой решетки - число двойных ходов второй решетки - высота материала на колосниках |
ход/мин. ход/мин. мм |
17 - 19 15 - 17 120 - 200 |
|
Размер кусков дробленого спек после молотковой дробилки, не более |
мм |
80 |
|
Окончание таблицы 2 |
|||
Наименование параметра |
Единицы измерения |
Величина |
Примечание |
Спек с печей |
|||
Модуль известняковый |
ед. |
1,93±0,03 |
|
Модуль щелочной |
ед. |
1,08±0,02 |
|
Влагоемкость |
% |
8-20 |
|
Пористость, не более |
% |
25 |
|
Показатель кристалличности основных спекообразующих фаз - натриевого алю-мината (NA) и двукальциевого силиката (C2S) ширина дифрационных максиму-мов (на полувысоте) над уровнем фона 0,295 А0 (NA) и 0,288 А0 (C2S), не более |
мм |
30 |
|
Спек с дробления |
|||
Содержание фракции +20 мм, не более |
% |
5 |
|
Температура спека, поступаемого в цех гидрохимии, не более |
о C |
165 |
|