
- •Основные понятия и показатели теории надежности……………….….……....9
- •2 Математические основы надежности.....................................................28
- •2.7 Вопросы для самопроверки 48
- •3 Основы надежности сложных систем 50
- •3.6 Вопросы для самопроверки 60
- •4 Изнашивание 62
- •5 Коррозионные разрушения 76
- •7 Пути и методы повышения надежности машин при
- •7. 7 Вопросы для самопроверки ..107
- •8 Техническая диагностика 108
- •1 Основные понятия и показатели теории надежности
- •Понятие и специфика проблемы надежности
- •1.2 Теоретическая база науки о надежности
- •Экономический аспект надежности
- •Основные объекты, состояния и события в надежности машин
- •1.5 Классификация отказов
- •1.6 Основные показатели надежности
- •1.6.1 Показатели для оценки безотказности
- •1.6.2 Показатели для оценки долговечности
- •1.6.3 Показатели для оценки ремонтопригодности
- •1.6.4 Показатели для оценки сохраняемости
- •1.6.5 Комплексные показатели надежности
- •1.6.6 Экономический показатель надежности
- •1.7 Нормирование показателей надежности
- •Вопросы для самопроверки
- •2 Математические основы надежности
- •2.1 Графическое представление эмпирического распределения
- •2.1.6 Подсчет частот (частостей) попадания случайных величин в интервалы группирования.
- •2.2 Статистические меры случайных распределений
- •2.3 Законы распределения случайных величин
- •2.3.1 Нормальное распределение (закон Гаусса)
- •2.3.2 Экспоненциальное (показательное) распределение
- •2.3.3 Распределение Вейбулла
- •2.4 Критерии согласия экспериментальных и теоретических распределений
- •2.4.1 Критерий Пирсона (критерий хи-квадрат)
- •2.4.2 Критерий Романовского
- •2.4.3 Критерий Колмогорова
- •2.4.4 Доверительные границы для параметров законов распределения и показателей надежности
- •2.5 Корреляционный анализ экспериментальных данных
- •2.6 Регрессионный анализ экспериментальных данных. Метода наименьших квадратов.
- •Вопросы для самопроверки
- •Основы надежности сложных систем
- •3.1 Понятие сложной системы
- •3.1 Элементы сложных систем
- •3.3 Основные типы структур сложных систем
- •3.4 Расчет схемной надежности сложных систем
- •3.5 Резервирование
- •3.5.1 Классификация резервирования
- •3.5.2 Характеристики резервирования
- •3.5.3 Расчет схемной надежности при различных видах резервирования
- •3.6 Вопросы для самопроверки
- •4 Изнашивание
- •4.1 Виды трения
- •4.2 Виды фрикционных связей
- •4.3 Виды изнашивания
- •4.3.1 Механическое изнашивание
- •4.3.1.1 Абразивное изнашивание
- •4.3.1.2 Усталостное изнашивание
- •4.3.1.3 Адгезионное изнашивание
- •4.3.1.4 Эрозионное изнашивание
- •4.3.1.5 Кавитационное изнашивание
- •4.3.1.6 Изнашивание при фреттинге
- •4.3.2 Коррозионно-механическое изнашивание
- •4.3.2.1 Окислительное изнашивание
- •4.3.2.2 Изнашивание при фреттинг-коррозии
- •4.3.3 Изнашивание при воздействии водорода
- •4.4 Характеристики изнашивания
- •4.5 Экспериментальные методы определения износа
- •4.6 Методы снижения интенсивности изнашивания
- •4.7 Вопросы для самопроверки
- •5 Коррозионные разрушения
- •5.1 Понятие и проблема коррозии
- •5.2 Виды коррозии
- •5.3 Методы борьбы с коррозией
- •5.4 Вопросы для самопроверки
- •6 Усталостные разрушения
- •6.1 Механизм усталостного разрушения
- •6.2 Циклы нагружения и их характеристики
- •6.3 Экспериментальное определение характеристик сопротивления усталости
- •6.4 Расчет усталостной долговечности
- •6.5 Факторы, влияющие на сопротивление усталости
- •6.6 Вопросы для самопроверки
- •7 Пути и методы повышения надежности машин при проектировании, серийном производстве и эксплуатации
- •7.1 Методы отработки конструкций изделий на технологичность
- •7.2 Принципы конструирования, обеспечивающие создание надежных машин
- •7.3 Повышение надежности деталей машин упрочняющей
- •7.4 Цель и виды испытаний
- •7.5 Процесс изменения надежности изделия на этапах его жизненного цикла
- •7.6 Организационные методы обеспечения надежности техники
- •7.7 Вопросы для самопроверки
- •8 Техническая диагностика
- •8.1 Основные понятия технической диагностики
- •8.2 Задачи технической диагностики
- •8.3 Контролепригодность и показатели ее оценки
- •8.3.1 Оперативные показатели оценки контролепригодности
- •8.3.2 Экономические показатели оценки контролепригодности
- •8.3.3 Конструктивные и дополнительные показатели оценки контролепригодности
- •8.3.4 Показатели оценки уровня контролепригодности
- •8.4 Диагностические параметры
- •8.4.1 Требования к диагностическим параметрам
- •8.4.2 Классификация диагностических параметров
- •8.4.3 Выбор диагностических параметров
- •8.4.4 Методика выбора диагностических параметров
- •8.5 Построение алгоритма диагностирования
- •8.6 Средства технического диагностирования
- •8.6.1 Классификация средств технического диагностирования
- •8.6.2 Общие требования к средствам технического диагностирования
8.6 Средства технического диагностирования
8.6.1 Классификация средств технического диагностирования
Средства технического диагностирования автомобилей классифицируют по конструктивному исполнению, функциональному назначению, степени охвата автомобиля диагностированием, степени автоматизации, виду источника питания и другим признакам.
По конструктивному исполнению средства технического диагностирования подразделяют на внешние и бортовые.
К числу внешних относят традиционно применяемые на автотранспортных предприятиях и станциях технического обслуживания средства диагностирования, включающие в себя датчики сигналов, преобразователи сигналов, программные и другие устройства и индикаторы. Сюда же относят средства технического диагностирования со специализированными штекерными разъемами для подключения к автомобилям, оснащенным системой встроенных датчиков.
В бортовые системы контроля входят датчики, преобразователи сигналов, индикаторы и элементы коммутации.
Внешние средства технического диагностирования в свою очередь подразделяют на переносные, передвижные и стационарные.
По функциональному назначению средства технического диагностирования подразделяют на:
комплексные для диагностирования автомобиля в целом или ряда его агрегатов,
средства диагностирования двигателей и системы электрооборудования; трансмиссии; тормозных систем; рулевого управления и элементов передней подвески; светотехнических приборов; рабочего и специального оборудования и другие.
По степени охвата автомобилей диагностированием и применяемым системам диагностирования различают:
- средства технического диагностирования, входящие в системы диагностирования автомобилей в целом;
- средства технического диагностирования, входящие в локальные системы диагностирования отдельных агрегатов, систем и узлов;
- отдельно применяемые средства диагностирования.
По степени автоматизации средства технического диагностирования с диагностируемым объектом подразделяют на автоматические, полуавтоматические, неавтоматические (с ручным ножным управлением), комбинированные.
По виду энергии носителя сигналов в канале связи различают электрические, магнитные, механические, оптические, пневматические, гидравлические, электронные, комбинированные и технического диагностирования. По виду источника питания: от бортовой сети автомобиля от внешней сети, механические, пневматические.
8.6.2 Общие требования к средствам технического диагностирования
Средства технического диагностирования автомобилей, как правило, используют на АТП и СТО в отапливаемых помещениях при температуре окружающего воздуха (20±10)°С, относительной влажности воздуха (65±15)% и атмосферном давлении (100±4) кПа.
Средства технического диагностирования должны обеспечивать измерение диагностических параметров на всех режимах работы автомобиля, а также на режимах, оговоренных технологическими документами по диагностированию.
Средства технического диагностирования должны обеспечивать диагностирование объектов с минимальной трудоемкостью, как правило, без их разборки. Для обеспечения непосредственного измерения диагностического параметра, а также, для установки, крепления и съема диагностической аппаратуры допускается частичная разборка диагностируемого объекта.
Метрологические характеристики средств технического диагностирования должны соответствовать значениям, обеспечивающим минимальные эксплуатационные издержки на диагностирование автомобилей. Классы точности средств технического диагностирования или пределы допускаемых погрешностей на конкретные диагностические параметры устанавливаются в стандартах или в технических условиях.
Средства технического диагностирования должны быть вибро- и ударопрочными и выдерживать без повреждений воздействия вибрации и периодических ударов. После прекращения внешних воздействий должны сохранять свои характеристики в пределах норм, установленных нормативно-технической документацией.
Масса переносных приборов не должна превышать 25 кг. В случае превышения указанной массы и выполнения средств технического диагностирования в моноблоке их устанавливают на подвижных стойках, шкафах или на тележках.
Средства технического диагностирования, имеющие одинаковый принцип работы и предназначенные для измерения однотипных диагностических параметров, должны быть унифицированы.
Основным показателем надежности средств технического диагностирования является наработка на отказ, которую выбирают и задают в нормативно-технической документации из ряда 500, 600, 700, 800, 900, 1000 часов и далее через каждые 250 часов. Нормируемые показатели их надежности устанавливаются в соответствии с действующими стандартами. В зависимости от необходимой точности измерения диагностического параметра и динамики изменения последнего результат измерения выдается на одном или нескольких индикаторах: аналоговом, цифровом, на экране осциллографа или дисплея, на цифропечатающем устройстве.
На первом этапе развития электронных средств технического диагностирования в преобладающем большинстве использовалась аналоговая индикация. Объясняется это низкой стоимостью, неплохими метрологическими характеристиками, возможностью получения не только количественной, но и качественной информации о контролируемом процессе, о динамике протекания этих процессов и т.д. На шкалах аналоговых индикаторов для облегчения работы оператора наносят вспомогательные метки, обозначают и выделяют рабочие и нерабочие зоны.
Аналоговая индикация наиболее эффективна при измерении
диагностических параметров быстро меняющихся процессов. При измерении параметров медленно меняющихся процессов, в которых за 8-10 последовательных циклов измерений значение параметра меняется не более чем на ±2 единицы младшего разряда индикатора, преимущества цифровой индикации явно выражены.
Практика показала, что если основными составляющими погрешности измерения являются погрешности датчика и блока преобразования, существенного метрологического выигрыша при переходе на цифровую индикацию нет.
В приборах с аналоговой индикацией, когда индикатор перегружен шкалами (т.е. на один индикатор поочередно выводятся результаты измерений нескольких параметров), считывание результатов измерений усложняется, увеличиваются время и вероятность ошибки считывания результата оператором-диагностом.
Резкое снижение стоимости приборов с цифровой индикацией (в ряде случаев они дешевле аналоговых) привело к широкому внедрению их при создании средств технического диагностирования нового поколения.
Цифровая индикация обеспечивает большую скорость и высокую точность измерения и считывания. Эти преимущества наиболее полно проявляются в многопредельных и многофункциональных измерительных приборах, так как в них результаты измерений индицируются непосредственно с положением запятой, с указанием вида и размерности измеряемой величины. В свою очередь, цифровая индикация, обладая рядом существенных недостатков, не может быть признанна единственно эффективной.
В современных средствах технического диагностирования применяют и комбинированную индикацию,- когда результаты измерений одних параметров выдаются на аналоговых индикаторах, других - на цифровых индикаторах, а третьих - на экранах осциллографа.
В ряде случаев применяют параллельную индикацию, когда результаты измерений выдаются на индикаторы различных видов, например, угол замкнутого состояния контактов прерывателя выдается иногда на экране осциллографа и на аналоговом или цифровом индикаторе.
В настоящее время широко применяют дисплеи, которые позволяют выводить алфавитно-цифровую и графическую информации.
На современных средствах технического диагностирования результаты измерений часто выводят на специально встроенные в них (или подключаемые к ним) цифро-печатающие устройства или самописцы.
Что понимают под технической диагностикой и каковы ее основные цели?
Что такое диагностирование и каковы решаемые им задачи?
Что такое контролепригодность и какими тремя способами она может быть повышена?
Приведите классификацию показателей оценки контролепригодности.
Поясните оперативные показатели оценки контролепригодности.
Поясните экономические показатели оценки контролепригодности.
Поясните конструктивные и дополнительные показатели контролепригодности.
Поясните показатели оценки уровня контролепригодности.
Какие требования предъявляются к диагностическим параметрам?
Поясните требование однозначности диагностических параметров.
Поясните требование стабильности диагностических параметров.
Поясните требование широты измерения диагностических параметров.
Требование информативности диагностических параметров.
Приведите классификацию диагностических параметров.
Поясните целевую функцию издержек на диагностирование элемента при помощи внешних средств диагностирования.
Поясните целевую функцию издержек на диагностирование элемента при помощи систем встроенных датчиков,
Поясните целевую функцию издержек на диагностирование элемента при помощи бортовых систем контроля.
Приведите пример алгоритма диагностирования.
Поясните схему взаимосвязи структурных и диагностических параметров автомобиля.
Приведите классификацию средств диагностирования.
Перечислите общие требования к средствам технического диагностирования.