7.4 Цель и виды испытаний

Целью экспериментальной отработки сложных технических систем является проверка правильности принятых конструктивных решений и подтверждение работоспособности как отдельных узлов, механизмов и сборочных единиц, так и изделия в целом. По результатам испытаний заказчик принимает решение о завершенности опытно-конструкторских работ, приемке и постановке на серийное производство созданного изделия. Всесторонняя экспериментальная отработка является основой достижения и подтверждения требуемого уровня качества и надежности изделий.

По своему целевому назначению испытания изделия могут быть направлены на подтверждение:

• качественных параметров, например, точности, устойчивости, мощности и быстродействия;

• конструктивных параметров, например, проверка на прочность и герметичность;

• эксплуатационных параметров, например, проверка на грузоподъемность, скорость движения и расход топлива.

Особое место среди испытаний выделяют испытаниям на долговечность, ремонтопригодности и сохраняемость. Целью этих испытаний является установление гарантийного и технического ресурса, подтверждение ремонтопригодности в условиях эксплуатации и установление срока хранения изделия.

В общем случае, испытания по своему целевому назначению можно разделить на два вида - исследовательские и контрольные.

К исследовательским испытаниям относятся все лабораторные, отработочные и конструкторско-доводочные испытания, проводимые в соответствии с конструкторской документацией в процессе экспериментальной отработки опытных образцов. Их целью является проверка физических процессов и принципов функционирования, правильности принятых конструкторских решений, подтверждения соответствия параметров и технических характеристик опытных образцов заданным требованиям.

В случае простых и недорогих изделий отработка составных частей изделия проводится одновременно с отработкой всего изделия. В случае же сложных дорогостоящих изделий их отработка производится последовательно. Сначала отработку отдельных составных частей на соответствие требованиям технического задания выполняют автономно, а затем комплексно, чему соответствуют следующие два вида испытаний.

Автономные испытания -предусматривают проверку на функционирование отдельных узлов, механизмов, сборочных единиц и изделий в целом, а также отработку конструкторской документации на эти объекты. Программой автономных испытаний предусматривается также выявление и устранение неисправностей, определение допустимых границ запасов работоспособности и получение оценок соответствия полученных характеристик требованиям технического задания.

Комплексные испытания предусматривают экспериментальную отработку взаимного функционирования нескольких опытных образцов, входящих в состав изделия, на соответствие требованиям технического задания.

Основными целями комплексных испытаний являются совместная отработка опытных изделий и проверка их взаимного функционирования в условиях, близких к реальным; проверка и корректирование конструкторской документации; проверка работоспособности изделия при имитации аварийных ситуаций; получение оценки соответствия основных характеристик опытных изделий требованиям технического задания. Комплексным испытаниям подвергают изделия, прошедшие автономные испытания.

Виды стендовых испытаний узлов и механизмов, предназначенные для подтверждения их работоспособности, приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Виды стендовых испытаний узлов и механизмов для подтверждения их работоспособности

Виды стендовых испытаний	Число опытных образцов	Продолжительность испытаний
На функционирование	3-5	30-40% заданного гарантийного ресурса
Специальные: на вибро­прочность, пылевлагоза-щишенность, сопротивле­ние изоляции и т.п.		3-хкратная проверка на функционирование после испытаний
Климатические в камерах тепла и холода		3-хкратная проверка на функционирование после достижения критической температуры -50°С или +50°С
Ускоренные с увеличенной нагрузкой	1	До полного износа или разрушения
Ресурсные	1-3	На гарантийныйресурс
	1	На двойной гарантийный ресурс

Ускоренные и ресурсные испытания рекомендуется проводить на опытных образцах, прошедших испытания на функционирование, специальные и климатические.

Испытания на функционирование предназначены для проверки работоспособности сборочных единиц в нормальных условиях окружающей среды и соответствия выходных параметров требованиям чертежа, паспортным данным или техническим условиям.

Специальные испытания проводят с целью проверки работоспособности опытного образца после воздействия на него критических возмущений в виде вибрации, пыли, влаги и т.п.

В процессе климатических испытаний проверяют работоспособность узлов, механизмов и других сборочных единиц в условиях воздействия атмосферного давления, температуры, влажности, атмосферных осадков, тумана, солнечного излучения, ветра, песка и т.п.

Контрольным испытаниям подвергают опытные и серийные изделия.

Контрольные испытания опытных изделий подразделяют на два

вида - предварительные или заводские и приемочные. Программой предварительных испытаний предусматривается оценка прочности металлоконструкций и механизмов, проверка работоспособности сборочных единиц, а также проверка удобства и безопасности работы.

Приемочным испытаниям подвергают каждое опытное изделие с целью его проверки в условиях, максимально приближенных к условиям применения по назначению. Они подразделяются на межведомственные и государственные. По результатам последних принимают решение о возможности серийного производства изделия.

Число опытных образцов и продолжительность испытаний изделий приведены в таблице 4.

Контрольные испытания серийных изделий предусматривают проверку соответствия характеристик и параметров требованиям технических условий. К этим испытаниям относятся: приемосдаточные, периодические, ресурсные и типовые испытания, испытания установочной партии. Последний вид испытании проводят с целью подтверждения отработанности серийной технологии и готовности предприятия-изготовителя к серийному производству.

Периодичность контрольных испытаний на надежность устанавливают в зависимости от контролируемых показателей и числа выпускаемых изделий. Состав испытаний на надежность приведен в таблице 5.