Физические свойства

1. Истинная плотность ρ — масса единицы объёма материала в абсолютно плотном состоянии. ρ =m/Va, где Va объём в плотном состоянии. [ρ] = г/см³; кг/м³; т/м³. Например, гранит, стекло и другие силикаты практически абсолютно плотные материалы. Определение истинной плотности: предварительно высушенную пробу измельчают в порошок, объём определяют в пикнометре (он равен объёму вытесненной жидкости).

2. Средняя плотность ρm=m/Ve — масса единицы объёма в естественном состоянии. Средняя плотность зависит от температуры и влажности: ρm=ρв/(1+W), где W — относительная влажность, а ρв — плотность во влажном состоянии.

3. Насыпная плотность (для сыпучих материалов) — масса единицы объёма рыхло насыпанных зернистых или волокнистых материалов.

4. Пористость П — степень заполнения объёма материала порами. П=Vп/Ve, где Vп — объём пор, Ve — объём материала. Пористость бывает открытая и закрытая.

Открытая пористость По — поры сообщаются с окружающей средой и между собой, заполняются водой при обычных условиях насыщения (погружении в ванну с водой). Открытые поры увеличивают проницаемость и водопоглощение материала, снижают морозостойкость.

Закрытая пористость Пз=П-По. Увеличение закрытой пористости повышает долговечность материала, снижает звукопоглощение.

Механические свойства

Упругость — самопроизвольное восстановление первоначальной формы и размера после прекращения действия внешней силы.

Пластичность — свойство изменять форму и размеры под действием внешних сил не разрушаясь, причём после прекращения действия внешних сил тело не может самопроизвольно восстанавливать форму и размер.

Остаточная деформация — пластичная деформация.

Относительная деформация — отношение абсолютной деформации к начальному линейному размеру(ε=Δl/l).

Модуль упругости — отношения напряжения к отн. деформации (Е=σ/ε).

Прочность — свойство материала сопротивляться разрушению под действием внутренних напряжений, вызванных внешними силами или др. Прочность оценивают пределом прочности — временным сопротивлением R, определённом при данном виде деформации. Для хрупких (кирпич, бетон) основная прочностная характеристика — предел прочности при сжатии. Для металлов, стали — прочность при сжатии такая же, как и при растяжении и изгибе. Так как строительные материалы неоднородны, предел прочности определяют как средний результат серии образцов. На результаты испытаний влияют форма, размеры образцов, состояния опорных поверхностей, скорость нагружения. В зависимости от прочности материалы делятся на марки и классы. Марки записываются в кгс/см², а классы — в МПа. Класс характеризует гарантированную прочность. Класс по прочности В называется временным сопротивлением сжатию стандартных образцов (бетонных кубов с размером ребра 150 мм), испытанных в возрасте 28 суток хранения при температуре 20±2 °C с учётом статической изменчивости прочности.

Твёрдость — показатель, характеризующий свойство материалов сопротивляться проникновению в него другого, более плотного материала. Показатель твёрдости: НВ=Р/F (F — площадь отпечатка, P — это сила), [НВ]=МПа. Шкала Мооса: тальк, гипс, известь…алмаз.

Истирание — потеря первоначальной массы образца при прохождении этим образцом определённого пути абразивной поверхности. Истирание: И=(m1-m2)/F, где F — площадь истираемой поверхности.

Износ — свойство материала сопротивляться одновременно воздействию истирающих и ударных нагрузок. Износ определяют в барабане со стальными шарами или без них.

5. Горные породы( применение , типы и меры защиты)

Техническая характеристика горных пород.

Магматические - наиболее часто встречаются

из глубинных: гранит - по цвету бывает серым, состоит из полевых шпатов 60-65%, кварца 20-40% и примесей до 20%. Прочность при сжатии от 120-200 мП. Из него изготавливают щебень, облицовочные плиты, монументы и др. отделочные материалы.

габбро- цвет бывает серый, зеленый и черный. Прочнсть при сжатии 200-280 мП

диарит - цвет бывает серый, черный, серо-зеленый. Прочность при сжатии от 180-340 мП. Все эти материалы имеют плотность от 2,6 -3 гсм3.

изверженные: - диабаз по цвету темно-зеленый до черного, плотность 2,8-3,0 г/см3, прочность при сжатии в пределах 200МПа, обладает хорошей вязкостью, малой истираемостью, хорошо полируется. Используют для изготовления щебня, бутового камня, облицовочных плит, брусчатки, а также искусственных изделий, получаемых плавлением горной породы.

Базальт- один из самых распространенных издившихся пород, плотность 2.9-3.3 г/см3, прочность при сжатии от 300-500 мП, прочный но хрупкий. Также используют для изготовления щебня, бутового камня и изготовления искусственных материалов из расплава, в том числе волокон ваты (стекловаты).

излившиеся пористые: порода, которая при охлаждении в результате выделения газов, образовала ячеистую структуру. Пемза, которая обладает малой теплопроводностью, средняя плотность 500-700 кгм3, прочность при сжатии 2-4 МПа.

Осадочные

Эти породы как правило находятся в верхних слоях земной коры. В строительстве чаще используют сцементированные породы, такие как песчанники, известняки, доломиты, а также рыхлые породы, такие как песок, гравий, глины. Песчанники это сцементированная порода из мелких зерен минерала кварца и естественно, цементирующего или вяжущего вещества. Глина, карбонатные, гипсовые. Эти породы используют для изготовления местных материалов.

Известняк - это порода состоящая в основном из минерала кальцид CaCo3. Если в составе этой породы содержится до 7% MgCO3, их называют доломитизированные известняки. если содержание более 17%, это называется доломит. Известняки бывают плотные, кристаллические, мраморовидные, пористые, ракушечники. Плотность от 700-2560 кгм3. Прочность при сжатии от 4-180 мП. Цвет - белый, желтый, зеленоватый, красноватый и др. Зависит от того с чем был сцементирован. Используют для изготовления стеновых блоков, бутового камня, щебня, минерального порошка, для производства извести и т.д. Из рыхлых это песок - это порода сотосящая из различных минералов и обломков, в виде гранул, размером от 0,05-5мм. Пески бывают природные, и искусственные, и в зависимости от гранулометрического состава, бывают:

крупные: модуль крупности (Мк) более 2.5

средние: от 2-2.5 Мк

мелкие: 1.5-2.0 Мк

очень мелкие: 1-1.5 Мк

В зависимости от места залегания песок делят на: дюнный, перенесенный ветром, моренный, озерный или морской и речной. Данный морской и речной как правило имеет окатанную форму, а маренный имеет форму щебня, но меньшего размера. Гравий - осадочная порода, форма зерен окатанная, размером от 5-70 мм. Используют в виде фракций 5-10, 10-20, 20-40, 40-70. Если диаметр от 70-150 мм, то их называют галькой. Если от 150-300, то это валуны.

Метарморфическая горная порода: из этой группы чаще используют в строительстве гнейссы, кварциты, мрамор, сланцы и др. Гнейссы образовались в результате видоизменения гранитов и др. магматических пород. От гранита он отличается тем, что на местах месторождения находится в виде плит, в виде слоев. Прочность сжатия от 150-200 мП, используют для производста щебня, бутового камня, брусчатки для дорог и тд. Кварцит - это порода в основнмо состоящая из кварцевых песков сцементированных кремнистым-вяжущим в-вом. По цвету бывает белым, красным, фиолетовым. Плотность 2.5-2.7, прочность при сжатии 400мП, очень твердый, трудно обрабатывается. Используется для изготовления ответственных частей строительных сооружений, фундаметы и основания мостовых сооружений например.

Мрамор - кристаллическая порода, образовавшаяся из известняков, и доломитов. В результате воздействия высоких температур и двалений. Цвет бывает белый, желтый, розовый, красный, черный. Он обладает высокой плотностью (2.6 -2.8 гсм3), высокой твердостью, прочностью от 80-300мП, хорошо обрабатывается и полируется. Однако подвержен действию атмосферным факторам и со временем теряет первоначальный вид.

Коррозия и меры защиты.

Под действием атмосферных факторов, мороза, воды, газов, значительная часть горных пород разрушается. Полученное химическое соединение хорошо растворено в воде. Меры защиты -

конструктивные: придание формы изделиям, которые не позволяют воде задерживаться на поверхности или полирование поверхности. Физикохимические методы: 1. гидрофобизация поверхности кремний-органическими жидкостями. 2. Уплотнение поверхностного слоя горной породы или камня пропиткой полимерными или другими материалами для кальматации пор (заполнения). 3 Флюотирование - пропитка поверхности растворами солей (флюаты), которые взаимодействуя с материалом, образуют нерастворимые соединения на поверхности.

6.Керамические материалы, и материалы из расплавов.

К.м. – это искусственные полиминеральные материалы, получаемые путем обжига, предварительно отфармованных изделий из глинистого сырья. С целью улучшения некоторых характеристик иногда в состав керамических масс вводят различные добавки. По структуре различают грубую керамику (крупнозернистые, размером зерен до 5 мм), тонкую керамику (тонкозернистого строения, белый черепок, диаметр зерен до 0,06 мм). По плотности различают пористую керамику, водопоглощение более 5% (изделия для стен, для облицовки) и плотную керамику водопоглощением до 5% (плитки для пола). К грубой керамике относят стеновые (кирпич, пустотелы, лицевой кирпич, керамические камни, панели из кирпича), фасадные (плиты и плитки глазурованные и неглазурованные), кровельные (черепица, изделия для перекрытий, изделия для подземных сооружений (дренажные трубы), теплоизоляционные (ячеистая керамика), заполнители для бетона (керамзит).

Из плотных керамических изделий относят дорожные (дорожный клинкер, тротуарная плитка), изделия для пола (плитки керамические, ковровая мозаика), изделия для подземных сооружений (канализационные трубы), заполнители для бетонов (керандор).

Из тонкой керамики сантехнические изделия из фаянса (умывальники, бачки), облицовочная керамика (фаянсовая плитка, плинтусы).

Сырье для производства керамических материалов:

Основное это глина, а также добавки (отощающие, выгорающие, плавни и др.). Глина это осадочная порода, образовавшаяся в результате глубокого выветривания или глубокой коррозии, поливошпатных горных пород, таких как гранит, парфир, сиенит и др. По зерновому составу содержат частицы менее 0,005мм. Обобщенная формула глинистых минералов следующая: nAl2O3*mSiO2*kH20

Наиболее представительными является:

1. каолинит Al2O*2SiO2*2H2O

2.монтмориллонит Al2O3*4SiO2*H2O

3. иллит- 4Al2O3*7SiO2*5H2O

7

Сырье для производства керамических материалов:

Основное это глина, а также добавки (отощающие, выгорающие, плавни и др.). Глина это осадочная порода, образовавшаяся в результате глубокого выветривания или глубокой коррозии, поливошпатных горных пород, таких как гранит, парфир, сиенит и др. По зерновому составу содержат частицы менее 0,005мм. Обобщенная формула глинистых минералов следующая: nAl2O3*mSiO2*

Наиболее представительными является каолинит, монтмориллонит, иллит. Формулы в конспекте.

Глина обладает различными свойствами, что связано с ее минералогическим составом. Основные свойства глин – пластичность, воздушная усадка, огневая усадка, огнеупорность.

Добавки – их вводят с целью регулирования свойств глинистого сырья и керамических изделий.

Отощающие добавки – кварцевый песок размером зерен от 0,2 до 2 мм, молотый шлак, зола от сгорания твердого топлива и др.

Эти добавки уменьшают воздушную и огневую усадку, снижают пластичность глины. Добавляют их до 40%.

Порообразующие (выгорающие) добавки- их используют для уменьшения средней плотности изделий, и одновременно для уменьшения расхода полноценного топлива при обжиге. На этапе сушки они выполняют роль отощающих добавок, в качестве примера – молотый уголь, древесные опилки, золу теплоэлектроцентрали.

Плавни – эти добавки вступая в реакцию с глиной или с глинистыми минералами образуют различные хим соединения, и одновременно дает возможность снизить температуру обжига (молотый полевой шпат, перлит, стекло, соли, фосфаты натрия, кальция).

Плассифицирующие добавки – их используют с целью увеличения пластичности глинистого сырья, и для повышения вязкости (бентонитовые глины), поверхностно активные добавки – гидрофобные.

Основные этапы технологии производства.

1. Разработка глинистого сырья в карьере

2. Транспортировка на предприятие

3. Переработка глинистого сырья совместно с добавками

4. Получение глинистой массы

5. Формование изделий

6. Сушка

7. Обжиг

8. Охлаждение

9.

Про ситалы взяла из конспекта ВКонтакте.

Материалы и изделия из плавленых материалов. Стекло и изделия из стекла, сырьё. Главная характеристика изделий. Методы изготовления. Ситалы.

Общим для стройматериалов и изделий этой группы является получение их методом остывания силикатных расплавов.

Из всех плавленых материалов в строительстве более обширно употребляют стекло и изделия из стекла.

Стекло — материал, получаемый путем охлаждения расплава в виде аморфного, хрупкого, в той или иной мере прозрачного тела. Стекло подразделяется на естественное (вулканическое — обсидиан) и искусственное.

Искусственные стекла бывают органические и неорганические. Органические стекла (пластмассы) изготовляют на основе продуктов органического происхождения, главным образом из смол.

Из-за низкой жаростойкости, недостаточной прозрачности, небольшого срока службы органическое стекло не нашло широкого распространения в строительстве.

Стекло изготовляют из чистого кварцевого песка (кремнезема), соды (сульфата натрия) и известняка. После тщательной очистки, просушки и смешивания в определенных соотношениях в соответствии с заданным химическим составом компоненты варят в стекловаренных печах при температуре 1400—1600°С для получения однородной жидкой стекломассы.

По назначению изделия делятся на 3 класса.

1. Техническое стекло: оптическое, химико-лабораторное, медицинское, электротехническое, электродное, сцинтилля-ционное и люминесцентное, транспортное, приборное, защитное, тепло-, звуко- и электроизоляционное, трубы, стеклянные детали машин и установок, водоуказатель-ное, светотехническое, технические зеркала, фотостекло, стеклоткани, стеклопластики, фильтры, стеклоабразивы, кусковое и силикат-глыба.

2. Строительное стекло: оконное, витринное, стеклопакеты, стеклоблоки, профильное, армированное, узорчатое, архитектурные детали, витражи, пеностекло, мозаика, скульптурное, строительные пластики, декоративные отделочные стеклоткани.

3. Бытовое стекло: посудное, стеклотара, бытовые зеркала, очковое, эмали и глазури, украшения и имитации.

По характеру (фактуре) поверхности изделия делятся на 7 классов.

1. Глянцевая, свободная от покрытий поверхность.

2. Глянцевая металлизированная поверхность.

3. Глянцевая, покрытая полупроводником или проводником поверхность.

4. Глянцевая, покрытая органической пленкой.

5. Глянцевая, покрытая кремнеорганическими соединениями поверхность.

6. Глянцевая, химически травленная поверхность.

7. Неглянцевая, свободная от покрытий поверхность.

По роду обработки изделия делятся на 5 классов:

1. Тепловая обработка изделий: отжиг, закалка, отонка (оплавка краев изделия), моллирование (гнутье), наводка (окрашивание путем нагревания) и кристаллизация.

2. Механическая (холодная) обработка поверхности изделий: шлифовка и полировка листового стекла, шлифовка и полировка оптических изделий, дистировка (обточка с приданием весьма гладкой поверхности с блеском), гранение, гравировка, матирование, притирка (пришлифовка), сверление, нанесение «морозных» узоров и градуирование (нанесение на изделия различных шкал).

3. Механическая (холодная) обработка краев стеклянных изделий: фацетировка торцевая (обточка торцевая), фацетировка краевая (широкий или пологий фацет), крутой фацет (узкий фацет), кругление, фигурный фацет, резка и распиловка.

4. Химическая обработка: матирование, полировка, упрочнение травлением, изменение состава стекла и просветление оптики.

5. Поверхностные покрытия: упрочнение защитной! поверхности пленкой, образование электропроводящего слоя, металлизация и нанесение лаков и красок.

Изделия из стекла, применяемые в строительстве, по назначению делятся на конструктивные, отделочные, теплоизоляционные и звукоизоляционные.

Стеклообразующие вещества

К стеклообразующим веществам относятся:

Оксиды: SiO2, B2O3, P2O5, TeO2, GeO2

Все большее значение для строительства и остальных отраслей индустрии получают стеклокристаллические материалы (ситаллы и шлакоситаллы)

Ситал – это стеклокристаллические материалы, в которых благодаря направленной кристаллизации, микрочастицы кристаллической фазы равномерно распределены в объеме стекла. Структура ситалов напоминает микробетон, и от стекла он отличается тем, что у него тонкокристаллическая структура (до 90%), и это определяет его высокие механические свойства. У этих материалов меньше показатель хрупкости, выше прочность, и на изгиб в том числе, и высокая термостойкость по сравнению со стеклом. В зависимости от исходного сырья они подразделяются на стеклоситалы, шлакоситалы (из шлаковых расплавов), петроситалы (из горных пород). Ситалы им плотность 2.5-2.6, сжатие до 500мП, р изгиба до 120мП, температура размягчения 1000-1350 градусов.

Технология получения: в расплав стекла, определенного хим состава вводят катализаторы (зародыши кристаллизации), как соли фосфатов, фторидов, затем из расплава формуют изделия, которое подвергают термической обработке в 2 этапа: при 700 градусов, при 9000-1100 градусов. Стеклоситалы в основном используются в приборостроении, в строительстве реже, для облицовки мельниц, лотков для транспортировки сыпучих материалов и тд. В строительстве больше находят применение шлакоситалы, и для его получения в жидкий шлак вначале добавляют различные коллектирующие добавки, затем катализаторы Кальций фтор 2, П2О5, ТиО2 окись титана, способствующие кристаллизации шлаков. Из полученного расплава формуют изделие методом литья, и затем также подвергают термообработке, в два этапа: при 700 градусов, имеет место максимальная скорость образования кристаллов, на второй стадии 9000-1100 градусов имеет место максимальная скорость роста кристаллов, и выдерживают при этой температуре до полной кристаллизации. Размер кристаллов несколько микрон, а прослойка стекла толщиной примерно 1 микрон. Количество стеклофазы примерно до 40%, свойства: р сжатия 500-600мП, р изгиба 70-120 мП, обладает высокой твердостью, вязкостью, морозостойкостью. Изготавливают листы, плиты, сантехдетали, трубы.

10. Неорганические вяжущие материалы

Они представляют собой тонкие порошки, которые при смешении с водой вначале образуют пластические массу или пасту, которая постепенно загустевает, твердеет, и переходит в твердое прочное тело, в отличии от минеральных вяжущих органические приводят в рабочее жидкое состояние путем нагрева или растворения в органических растворителях. Основное назначение минеральных вяжущих это приготовление растворов, бетонов, сухих смесей, изготовление различных изделий и конструкций. В зависимости от способа твердения, они подразделяются на воздушные вяжущие и гидравлические. Воздушные вяжущие могут твердеть, повышать свою прочность, а затем сохранять ее только в воздушной среде, в воде они недостаточно стойкие. К ним относят воздушную известь, гипс, растворимое стекло, магнезиальные вяжущие и др. Гидравлические вяжущие способны твердеть, набирать прочность, и сохранять ее как на воздухе так и в воде. Гидравлическая известь, роман-цемент, по особенностям процесса твердения занимает промежуточное положение между воздушными и гидравлическими, т.е. они после затворения водой начав твердеть на воздухе, продолжают твердеть как на воздухе так и во влажной среде, приобретая более высокую прочность. Вяжущие иногда подразделяют по скорости твердения: на быстротвердеющие (строительный гипс) и медленно твердеющие (известь, цемент). В процессе твердения различают схватывание, которое характеризуется началом и концом схватывания. Для потлан цемента начало схватывания не ранее 45 минут, конец – не позже 12 часов, прочность набирает в возрасте 28 суток, твердения в нормальных условиях. Нормальные условия для цемента – 20+-3 градуса, влажность выше 90% или в воде.

Воздушная известь: это вяжущее, полученное путем обжига карбонатных пород, до возможно полного удаления углекислоты, глинистые примеси могут присутствовать, но не более 6-8 процентов. Температура обжига 900-1200 градусов. Чаще всего для производства извести используют известняк, мел, в результате обжига CaCO3 при t 900-1200 = CaO + CO2. Молекулярная масса 100-56-44. Во время обжига образуется балласт в виде недожога, а также пережженный известняк, который снижает качество извести из-за того, что она медленнее гасится. Известь, полученная после обжига, в зависимости от технологии производства может быть комовой, и пулевидной. Негашеную известь долго хранить нельзя, даже в закрытых сосудах срок хранения не должен превышать 30 суток. Поэтому чаще мы используем гашеную известь. Гасят известь добавляя воду и выделяется теплота. Если гашение извести происходит с количеством воды, которая предусмотрена по реакции, то мы получим гидратную известь, белый порошок.

Твердение извести: происходит медленно, известковый раствор при твердении 28 суток, достигает прочность 0.2-0.5 МПа, в возрасте 90 суток 0.4-0.8 МПа. В процессе твердения, в начале испаряется свободная влага, тесто уплотняется, а затем из образовавшегося насыщенного раствора кристаллизуется Ca(OH)2, далее вследствие взаимодействия Ca(OH)2 +CO2 = CaCO3+H2O. Твердение извести происходит в результате двух протекающих процессов,

Основными характеристиками извести яв-ся содержание активных окислов.считается известь первого сорта-90 и выше процентов содержания K и Mg,80 до 90-второй сорт,70-80 третий сорт.

Скорость гашения -30 минут-ср.скорость.

14. Портландцемент. Опрделение. Сырье

Портландцементом называют гидравлическое   вяжу­щее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция ( 70-80 % ). Портландцемент - продукт тонкого измельчения клинкера с добавкой (3-5 %) гипса. Клинкер представляет собой зернистый материал (в виде порошка или гранул), полученный обжигом до спекания (при 1450^оС) сырьевой смеси, состоящей в основном из карбоната кальция (различных видов известняков) и алю­мосиликатов (глин, мергеля, доменного шлака и др.).

Основные свойства портландцемента обусловливаются составом клинкера. Качество клинкера определяет все свойства портланд­цемента; добавки же, вводимые в цемент, лишь регули­рует его свойства. Качество клинкера зависит от его хи­мического и минерального состава, тщательности подготовки сырьевой массы, условий проведения ее обжига и режима охлаждения.

Сырье для получения портландцемента. В качестве сырья иногда используют природные горные породы - мергели. В них содержатся необходимые для производства портландцементов количества каронатных (75 ... 78 %) и глинистых пород (25 ... 22 %). В большинстве случаев необходимое сочетание пород получается искусственным путем. В этом случае в качестве карбонатных пород используются известняки, мел, известковые ракушечники; в качестве глинистых - глины, глинистые сланцы, лёссы, доменные шлаки; кроме того, в состав сырьевой смеси вводятся различные корректирующие добавки, например гипс. Гипс необходим для регулирования сроков схватывания. С увеличением количества гипса увеличиваются (замедляются) сроки схватывания. Однако максимальное количество вводимого гипса регламентируется химическим составом портландцемента.

15. Технология производства. Химико-минералогический состав клинкера. Добавки в производстве портланд-цемента.

Клинкер – это продукт получаемый обжигом до спекания минерального сырья (известняк+ глина), при температуре 1450 С. Природный гипс – добавляется при помоле клинкера в количестве 1.5 – 2.5 %, для регулирования сроков схватывания. Минеральные добавки, которые могут быть природными- это диотомит трепиум который вводится 10-15% и искусственные, чаще всего это гранулированный шлак, который может вводится от 15 до 20%. Отмеченные окислы, в составе клинкера не находятся в свободном состоянии, они связаны в минералы определенного состава. Из этих минералов самым активным, быстрее в реакцию с водой является трехкальциевый элюминат. В течение 3 суток он практически полностью реагирует с водой, чуть менее активным является трехкальциевый силикат. Все реакции минералов с водой являются экзотермическими. Самое большое количество теплоты выделяет C3a 200Дж*г, C3S 120, C4a 100, C2S 60. Цементы с поdышенным содержанием C2S, C4a твердеют медленно, без существенного тепловыделения и они являются более стойкими к коррозии. Цементы с повышенным содержанием C3S, C3A твердеют быстро, выделяя большое количество теплоты и сразу интенсивно набирают прочность. Цементы с повышенным содержанием C3A обладают пониженной стойкостью в сульфатных средах.

Технология производства портланд-цемента включает следующие основные этапы:

1. Добыча сырьевых материалов

2. Измельчение

3. Приготовление однородной смеси необходимого состава

4. Обжиг полученной смеси до спекания

5. Получение клинкера

6. Измельчение клинкера совместно с гипсом и добавками

Цементы с поверхносто активными добавками. К ним относятся гидрофобный и пластифицированный цемент.Оба вида дают возможность получать более подвижную бетонную смесь и уменьшить ВЦ(водо цементное отношение).И следовательно сэкономить цемент, повысить водонепроницаемость,и морозостойкость.Изготовляет добавляя до 0,15-0,25% сдб(сульфито дрожжевая бражка)-отход от переработки древесины.При помоле клинкера эти добавки образуют на поверхности цементных частиц тончайшие плёнки ,которые при смешении с водой способствуют более полному смачиванию зёрен цемента и препятствуют их объединению и тем самым увеличивается пластичность цементного теста. Они вначале твердеют медленнее но к возрасту 28 суток набирают марочную прочность.Выпускают марок 300,400,500,600,700 кг на см2.Гиброфобный портландцемент получают соответственным помолом цементного клинкера с гидрофобными поверхносто активными добавками.Добавляют в количестве 0,15-0,30%(сидол, альиновая кислота и др.)Эти добавки сорбируясь на поверхности клинкера частиц создают гидрофобную плёнку(водоотталкивающую ),которая понижает способность зёрен к взаимодействию с водой.Выпускают марок- от 300 до 700.

16.

сухой способ используют в тех случаях, когда имеющееся сырье однородно по составу и не обладает высокой влажностью. В этом случае компонентные материалы после дробления и сушки измельчают в тонкий порошок в шаровых мельницах. Тонкость помола должна обеспечивать прохождение порошка через сито 0.08 90-95%. Полученную муку корректируют по хим составу, и используют для приготовления гранул в тарельчатых грануляторах, диаметром 5-10 или 20-40мм. Сухой способ является наиболее экономичным, хотя и обладает серьезным недостатком: очень трудно получить клинкер стабильного качества, т.к. очень трудно корректировать хим состав сырьевых материалов.

Мокрый способ – все компонентные материалы измельчают и смешивают в воде. Полученный шлам затем подают во вращающуюся печь на обжиг. Этот метод является очень простым, облегчается помол материала, легче корректировать хим состав и получить смесь однородную, и необходимого химического состава, однако расход топлива в 1.5-2 раза выше, чем при сухом способе

Guten Tag, ARH-113!

Viel Glück auf der Prüfung!!!