4. Определение норм времени на обработку.

Производится в соответствии с технологическими возможностями оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования, правильной орга низации рабочего места, исходя из принятого индивидуального характера производства.

Основным временем при обработке на металлорежущих станках считается то время, в течение которого изменяются форма и размеры заготовки в результате снятия стружки.

Основное (машинное) время в общем виде определяют по формуле :

T_о = (L/n·S)·i, мин ,²

где L - длина обрабатываемой поверхности детали с учетом врезания и перебега, мм;

i – число проходов, необходимое для снятия припуска на обработку;

n – число оборотов шпинделя станка, об/мин;

S – подача, мм/об.

Установ А.

Переход 1: Расчет основного времени. Расчетная длина обрабатываемой заготовки: L = 90/2 + 3,5 мм = 48.5мм.

h=3,5 – значение величины врезания и перебега. ²

T_о = 48.5/480·0,5 *4 = 0,20 мин. T_в = 0,7 + 0,1 мин = 0,8 мин.

Переход 2:

T_о = 0,12 мин, Т_в = 0,1 мин.

Переход 3: Т_о =0.3 мин, Т_в = 0,7 мин.

Переход 4: Т_о =0,2 мин, Т_в = 0,7 мин.

Переход 5: Т_о =0,5 мин, Т_в =0,5 мин.

Переход 6: Т_о = 0,1мин, Т_в = 0,5 мин.

Переход 7: Т_о = 0,13 мин, Т_в =0,5 мин.

Переход 8: Т_о =0,24 мин, Т_в =0,06 мин.

Переход 9: Т_о = 1,4мин, Т_в =0,03 мин.

Установ В.

Переход 10: Т_о =0,10 мин, Т_в =0,1 мин.

Переход 11: Т_о =0,2 мин, Т_в =0,1 мин.

Переход 12: Т_о =0,14 мин, Т_в =0,7 мин.

Переход 13: Т_о =0,8 мин, Т_в =0,7 мин.

Переход 14: Т_о = 0,12 мин, Т_в =0,7 мин.

Переход 15: Т_о =0,2 мин, Т_в =0,06 мин.

Определение технической нормы времени производится по формуле:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_п,

где Т_о – время, затрачиваемое на обработку детали,

Т_в – время, затрачиваемое на установку, выверку и снятие детали, установку числа оборотов и подач, включение и выключение вращения шпинделя, подач, снятие размеров, поворот резцедержателя и др.,

Т_обс – время, затрачиваемое на техническое и организационное обслуживание рабочего места, составляет 3 – 8% от Т_оп (оперативного времени), Т_оп = Т_о + Т_в,

Т_п – время регламентированных перерывов, равно 4 – 9% от Т_оп.

В общем случае,

Т_шт = Т_оп {1 +( К₁ + К₂)/100}, мин.

Основное время на операцию определяется суммированием времени обработки по переходам:

Т_о = ΣТ_0¡ =4,8

Т_в, аналогично = ΣТ_в¡.=5,9

Т_шт = (ΣТ_0¡.+ ΣТ_в¡.){1+(10)/100} =10,7*1,1=11,77 мин.

5. Описание установочного приспособления.

(Пример), необходима схема.

Перечень и основные характеристики использованных установочных приспособлений:

Самоцентрирующий трехкулачковый патрон 7100 ГОСТ 2675-80 приводится в действие от малого конического колеса, вращающего большое коническое колесо, с обратной стороны которого имеется торцевая резьба. В пазах патрона перемещаются одновременно три кулачка.

Движение кулачков в радиальном направлении корпуса патрона позволяет установить и закрепить точно по оси шпинделя заготовку с цилиндрической наружной или внутренней поверхностью. Трехкулачковые патроны для передачи движения кулачкам снабжены пневмоцилидрами или пневмокамерами.

Сверление на токарном станке выполняется вручную путем подачи пиноли задней бабки вместе со вставленным в нее инструментом. В заднюю бабку вставляют патрон, в котором зажимают сверло. Иногда осуществляют механическую подачу сверла.

Для обтачивания конусов корпус задней бабки сдвигают винтом относительно плиты в поперечном направлении. Также точить конические поверхности можно поворотом верхней каретки суппорта и ручной подачей верхних салазок.

Наиболее широко применяют трехкулачковый самоцентрирующий патрон (рисунок ниже). Кулачки 1, 2 и 3 патрона перемещаются одновременно с помощью диска 4. На одной стороне этого диска выполнены пазы (имеющие форму архимедовой спирали), в которых расположены нижние выступы кулачков, а на другой - нарезано коническое зубчатое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5 диск 4 (благодаря зубчатому зацеплению) также поворачивается и посредством спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения диска кулачки приближаются к центру патрона или удаляются от него, зажимая или освобождая деталь. Кулачки обычно изготовляют трехступенчатыми и для повышения износостойкости закаливают. Различают кулачки крепления заготовок по внутренней и наружной поверхностям; при креплении по внутренней поверхности заготовка должна иметь отверстие, в котором могут разместиться кулачки.