3. Основные формоизменяющие операции

Наряду с деформацией высадки, осадки, выдавливания и целого ряда других технологических процессов определенное место в горячей штамповке занимает процесс гибки.

Горячую гибку на автоматах применяют при изготовлении пружин, рессорных листов, звеньев крупных цепей, заготовок коленчатых валов для сельскохозяйственных машин, железнодорожных противоугонов и других изделий и заготовок.

Потребное усилие при горячей гибке определяют исходя из момента, необходимого для пластического изгиба заготовки и схемы гибки (технологический процесс):

, (8)

где - изгибающий пластический момент; - коэффициент профиля, зависящий от формы поперечного сечения изгибаемого материала (для круга = 1.7, для прямоугольного сечения = 1.5); - момент сопротивления;

- пластический момент сопротивления, равный удвоенному статическому моменту полусечения изгибаемого материала; - предел текучести изгибаемого материала при данной температуре.

Усилие гибки определяется:

, (9)

где - плечо приложения силы в различных положениях изгиба заготовки.

Полученный технологический график путь-усилие гибки должен вписываться в график допустимых усилий для основных рабочих деталей машин.

Допуски на поковки при горячей штамповке значительно выше допусков, чем при холодной штамповке.

Как видно наилучшие результаты по точности поковок обеспечивает холодная штамповка, а наихудшие результаты - горячая штамповка на прессах. Хорошие результаты показывает штамповка на горячештамповочных автоматах, по этому этот вид оборудования за последние годы все шире внедряется в отрасли промышленности с массовым и крупносерийным характером производства.

Низкие припуски 0.5-1 мм на сторону значительно снижают трудоемкость изготовления целого ряда деталей.

Полугорячая штамповка при = 600-850°С создает предпосылки для повышения точности поковок. Окисление металла и образование окалины не так велико, как при горячей штамповке. Температурная усадка меньше, что приводит к меньшему разбросу размеров, обусловленному отклонением температуры при штамповке. Однако потребное усилие полугорячей штамповки значительно выше.

Для уменьшения допусков на размеры поковки при полугорячей штамповке повышают точность изготовления рабочего инструмента применением электроэрозионной обработки, холодного выдавливания и специальных доводочных операций. Износ штампа уменьшают путем равномерного нанесения смазки на рабочую поверхность, интенсивного охлаждения, быстрого удаления поковки из штампа. Силовую нагрузку на штамп можно также снизить путем правильного фасонирования заготовки по переходам. Размеры и допуски поковок, получаемых на автоматах представлены в таблице №1.

Колебание размеров заготовок можно уменьшить применением на последнем технологическом переходе штамповки калибровки поковок.

Таблица №1

Размеры и допуски поковок, получаемых на автоматах.

Наибольший диаметр кольца подшипника	АМР-20 35	АМР-30 60	АМР-70 120
Допуски, мм: на наружный диаметр	 0.1	 0.15	 0.2
на внутренние диаметры	 0.15	 0.2	 0.3
на высоту кольца	 0.2	 0.25	 0.3
на эксцентричность	0.4…0.5	0.45…0.5	0.6…0.8
Припуски на обработку, мм: по наружному диаметру на сторону	0.5	0.5	0.75
по внутреннему диаметру на сторону	0.75	0.75	1.2
по высоте	0.75	0.75	1.0
Толщина перемычки под прошивку, мм	+ 2…0.1	+ 2…0.1	+ 2…0.1