- •Особенности штамповки на кгшп в закрытых штампах
- •Особенности технологии горячего выдавливания
- •Основные принципы проектирования вальцовочных штампов
- •Особенности штамповки поковок из цветных металлов и сплавов
- •Типовые технологические процессы штамповки на молоте
- •2. Построение расчетной заготовки и эпюры сечений
- •3. Определение переходов штамповки
- •4. Приведение сложной расчетной заготовки к элементарному виду
- •Особенности штамповки на кгшп в закрытых штампах
- •2. Определение размеров исходной заготовки
- •3. Компенсаторы, их назначение и размещение в штампах
- •4. Особенности конструкции штампов закрытой штамповки
- •Особенности технологии горячего выдавливания
- •2. Область применения
- •3. Особенности конструирования поковок
- •4. Требования, предъявляемые к оборудованию и инструменту
- •2. Технология изготовления поковок II группы
- •3. Технология изготовления поковок III группы
- •4. Технология изготовления поковок IV группы
- •5. Определение работы деформирования и выбор оборудования
- •Заготовительное профилирование на ковочных вальцах
- •1. Особенности и область применения
- •2. Определение размеров исходной заготовки
- •5) Определение усилий при вальцовке.
- •3. Определение количества переходов вальцовки
- •4. Основные технологические параметры и выбор системы ручьев
- •Основные принципы проектирования вальцовочных штампов
- •2. Определений усилий при вальцовке
- •3. Определение поперечных и продольных размеров ручья
- •4. Конструкции секторных штампов. Построение профиля ручьев
- •Нагрев заготовок должен обеспечить:
- •2. Штамповка в открытых штампах
- •3. Штамповка в закрытых штампах
- •Технология поперечно-клиновой прокатки
- •1. Сущность процесса поперечно-клиновой прокатки
- •3. Определение размеров исходной заготовки.
- •2. Краткая характеристика поперечно-клиновых машин (пкм)
- •3. Технологические особенности и параметры процесса
- •4. Разработка чертежа поковки
- •5. Определение размеров заготовки
- •Основные принципы проектирования пкп
- •1. Определение силовых параметров
- •2. Проектирование клинового инструмента
- •Технология горячей раскатки
- •1. Сущность процесса и основные способы
- •2. Определение размеров заготовки под раскатку
- •3. Определение размеров инструмента для раскатки
- •4. Определение усилий, подбор оборудования
- •Технология накатки зубчатых колес
- •1. Технология горячего формообразующего накатывания
- •2. Технологический процесс горячего накатывания
- •3. Инструмент для горячего накатывания
- •4. Оборудование для горячего накатывания
- •Технология электровысадки
- •1. Сущность процесса электровысадки, способы осуществления
- •2. Технологические особенности процесса
- •3. Расчет параметров процесса электровысадки
- •Штамповка на высокоскоростных молотах
- •Горячая обработка на ротационно-обжимных и радиально-обжимных машинах
- •Изготовление поковок на горизонтально-гибочных машинах
- •Разработка технологического процесса
- •Особенности технологии горячей штамповки на гша
- •1. Особенности термического режима
- •2. Определение силовых параметров
- •3. Основные формоизменяющие операции
- •Технология штамповки стержневых деталей.
- •Технология штамповки коротких изделий
- •Обще вопросы автоматизации горячей штамповки
- •Типизация технологических процессов
- •Поточность процесса штамповки.
- •Оптимизация технологического процесса.
- •Требования к штамповой оснастке.
- •Выбор штамповочного оборудования.
- •Автоматизированные линии на базе кгшп
- •Штамповые стали
- •1. Основные виды износа штампов горячей штамповки
- •2. Требования, предъявляемые к штамповым сталям
- •3. Выбор сталей для штампов горячего деформирования
Нагрев заготовок должен обеспечить:
- равномерный нагрев металла до заданной температуры по всему сечению в минимальное время;
- минимальное насыщение нагреваемого металла газами;
- недопущение трещин за счет резких температурных перепадов по сечению;
- избежание длительных процессов рекристаллизации, роста зерна;
- точное выполнение заданного режима нагрева по температуре, скорости, времени нагрева.
2. Штамповка в открытых штампах
Предварительно деформированные прессованием цветные металлы и сплавы обладают достаточным запасом пластичности и их можно обрабатывать даже при наличии растягивающих напряжений. Однако слитки большинства сплавов и предварительно деформированные высокопрочные сплавы следует обрабатывать при более мягких напряженных состояниях прессованием в контейнерах и штамповкой в открытых штампах с ограниченным уширением, а также в закрытых штампах.
Штампы для изготовления поковок из цветных сплавов практически ничем не отличаются от штампов, применяемых для штамповки стали. Исключение составляют облойные канавки, выемки для клещевины, которые имеют свои специфические особенности.
Усадка для поковок из алюминиевых сплавов при 300...350°С составляет 0.8 %, при температурах ниже 250 °С усадка не ниже 1 %. Для магниевых сплавов усадка составляет 0.7...0.8 % при нагреве штампов на 250...300 °С. Для титановых сплавов при оптимальной температуре нагрева штампов 300...400 °С средняя величина усадки колеблется в пределах 0.6…0.7 %. Для медных сплавов усадка может колебаться в пределах 1.2...1.5 %.
В штампах для поковок из алюминиевых и магниевых сплавов толщину облойного мостика и радиус сопряжения стенки полости с мостиком делают значительно большими (примерно на 30 %), чем для стали. Невыполнение этого условия может привести к трещинам по линии разъема, которые появляются после обрезки облоя. При шамповке поковок из медных и титановых сплавов толщину, ширину и радиус облойной канавки следует уменьшить на 30 %.
Образующийся при штамповке облой склонен к растрескиванию и отделению от тела поковки. Большую опасность предствляют открытые выемки для клещевины, откуда может вылететь кусок облоя и травмировать кузнеца. В связи с этим клещевины выполняют закрытыми.
Алюминиевые и магниевые сплавы штампуют при сравнительно невысоких температурах и с меньшими штамповочными уклонами, чем для стали, поэтому полость штампа полируется. Для получения заданной чистоты термическую обработку штампов для алюминиевых и магниевых сплавов производят на большую твердость. Для штамповки медных сплавов полость штампа выполняется, как и для стали. Чистота обработки полости штампа для титановых сплавов соответствует полировке.
Изготовление поковок из алюминиевых сплавов осуществляется на молотах, прессах, ГКМ. Штамп нагривается специальным индуктором до 200…350 С. Для предотвращения образования крупнозернистой структуры степень деформации должна быть не ниже 12…15 % за каждый ход. Температурный интервал определяется пластическими свойствами сплава. Для подгруппы «а» температура начала деформирования соответствует 500 С, температура конца – 300 С, допустимая степень деформации – 80…90 %. Для подгруппы «б» температура начала деформирования – 450…500 С, температура конца – 350 С, допустимая степень деформации – 50…80 % (на прессах), 40…65 % (на молотах). Для подгруппы «в» температура начала – 430…450 С, температура конца – 350 С, допустимая степень деформации – 50…80 % (на прессах), 40…60 % (на молотах).
При изготовлении поковок из магниевых сплавов необходимо учитывать, что сплав МА-2 очень чувствителен к изменению скорости деформации. Допустимая степень деформации на молоте 30 %, на прессе 80 %. Соответственно температурные интервалы составляют 425…350 С и 450…350 С. Для сплава МА-3 при штамповке на молоте допустимая степень деформации за один ход состаляет 20…30 %, температурный интервал – 375…325 С; при штамповке на прессе – 40…60 % и 380…350 С. Сплав МА-5 рекомендуется деформировать на прессе, степень деформации – 20…25 %, температурный интервал – 380…320 С.
При изготовлении поковок из меди оптимальный температурный интервал составляет 950…800 С, деформация за один ход – 15 %. Для бронз оптимальная пластичность достигается при температурах 900…800 С, для латуней – при 850…650 С, допустимая степень деформации составляет 35 %.
При изготовлении поковок из титана и его сплавов температурный режим составляет 1050…800 С. Допустимая степень деформации на пресса составляет 60 %, на молотах – 45 %. При небольших скоростях наблюдается наименьшее сопротивление деформированию.