- •Особенности штамповки на кгшп в закрытых штампах
- •Особенности технологии горячего выдавливания
- •Основные принципы проектирования вальцовочных штампов
- •Особенности штамповки поковок из цветных металлов и сплавов
- •Типовые технологические процессы штамповки на молоте
- •2. Построение расчетной заготовки и эпюры сечений
- •3. Определение переходов штамповки
- •4. Приведение сложной расчетной заготовки к элементарному виду
- •Особенности штамповки на кгшп в закрытых штампах
- •2. Определение размеров исходной заготовки
- •3. Компенсаторы, их назначение и размещение в штампах
- •4. Особенности конструкции штампов закрытой штамповки
- •Особенности технологии горячего выдавливания
- •2. Область применения
- •3. Особенности конструирования поковок
- •4. Требования, предъявляемые к оборудованию и инструменту
- •2. Технология изготовления поковок II группы
- •3. Технология изготовления поковок III группы
- •4. Технология изготовления поковок IV группы
- •5. Определение работы деформирования и выбор оборудования
- •Заготовительное профилирование на ковочных вальцах
- •1. Особенности и область применения
- •2. Определение размеров исходной заготовки
- •5) Определение усилий при вальцовке.
- •3. Определение количества переходов вальцовки
- •4. Основные технологические параметры и выбор системы ручьев
- •Основные принципы проектирования вальцовочных штампов
- •2. Определений усилий при вальцовке
- •3. Определение поперечных и продольных размеров ручья
- •4. Конструкции секторных штампов. Построение профиля ручьев
- •Нагрев заготовок должен обеспечить:
- •2. Штамповка в открытых штампах
- •3. Штамповка в закрытых штампах
- •Технология поперечно-клиновой прокатки
- •1. Сущность процесса поперечно-клиновой прокатки
- •3. Определение размеров исходной заготовки.
- •2. Краткая характеристика поперечно-клиновых машин (пкм)
- •3. Технологические особенности и параметры процесса
- •4. Разработка чертежа поковки
- •5. Определение размеров заготовки
- •Основные принципы проектирования пкп
- •1. Определение силовых параметров
- •2. Проектирование клинового инструмента
- •Технология горячей раскатки
- •1. Сущность процесса и основные способы
- •2. Определение размеров заготовки под раскатку
- •3. Определение размеров инструмента для раскатки
- •4. Определение усилий, подбор оборудования
- •Технология накатки зубчатых колес
- •1. Технология горячего формообразующего накатывания
- •2. Технологический процесс горячего накатывания
- •3. Инструмент для горячего накатывания
- •4. Оборудование для горячего накатывания
- •Технология электровысадки
- •1. Сущность процесса электровысадки, способы осуществления
- •2. Технологические особенности процесса
- •3. Расчет параметров процесса электровысадки
- •Штамповка на высокоскоростных молотах
- •Горячая обработка на ротационно-обжимных и радиально-обжимных машинах
- •Изготовление поковок на горизонтально-гибочных машинах
- •Разработка технологического процесса
- •Особенности технологии горячей штамповки на гша
- •1. Особенности термического режима
- •2. Определение силовых параметров
- •3. Основные формоизменяющие операции
- •Технология штамповки стержневых деталей.
- •Технология штамповки коротких изделий
- •Обще вопросы автоматизации горячей штамповки
- •Типизация технологических процессов
- •Поточность процесса штамповки.
- •Оптимизация технологического процесса.
- •Требования к штамповой оснастке.
- •Выбор штамповочного оборудования.
- •Автоматизированные линии на базе кгшп
- •Штамповые стали
- •1. Основные виды износа штампов горячей штамповки
- •2. Требования, предъявляемые к штамповым сталям
- •3. Выбор сталей для штампов горячего деформирования
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
(ДГТУ)
Кафедра “Информационные технологии пластического формоизменения”
К У Р С Л Е К Ц И Й
ПО ДИСЦИПЛИНЕ
Технология ковки и ОБЪЕМНОЙ штамповки
РОСТОВ-НА-ДОНУ
2012
Содержание
Введение
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ШТАМПОВКИ НА МОЛОТЕ
1. Оптимизация формоизменения при штамповке удлиненных поковок.
2. Построение расчетной заготовки и эпюры сечений.
3. Определение переходов штамповки.
4. Приведение сложной расчетной заготовки к элементарному виду.
Особенности штамповки на кгшп в закрытых штампах
1. Особенности штамповки в закрытых штампах.
2. Определение размеров исходной заготовки.
3. Компенсаторы, их назначение и размещение в штампах
4. Особенности конструкций штампов закрытой штамповки.
Особенности технологии горячего выдавливания
1. Сущность процесса горячего выдавливания.
2. Область применения.
3. Особенности конструирования поковок.
4. Требования, предъявляемые к оборудованию и инструменту.
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ГОРЯЧЕГО ВЫДАВЛИВАНИЯ
1. Технология изготовления поковок I группы.
2. Технология изготовления поковок II группы.
3. Технология изготовления поковок III группы.
4. Технология изготовления поковок IV группы.
5. Определение работы деформирования и выбор оборудования.
ЗАГОТОВИТЕЛЬНОЕ ПРОФИЛИРОВАНИЕ НА КОВОЧНЫХ ВАЛЬЦАХ
1. Особенности процесса вальцовки. Область применения.
2. Определение размеров исходной заготовки.
3. Определение количества переходов вальцовки.
4. Основные технологические параметры и выбор системы ручьев.
Основные принципы проектирования вальцовочных штампов
1. Определение размеров вальцованной заготовки.
2. Определение усилий при вальцовке.
3. Определение поперечных и продольных размеров ручья.
4. Построение профиля ручья. Конструкции секторных штампов.
Особенности штамповки поковок из цветных металлов и сплавов
1. Виды сплавов, их характеристика.
2. Штамповка в открытых штампах.
3. Штамповка в закрытых штампах.
Введение
Основной задачей ковки и объемной штамповки, как и других видов обработки металлов давлением, является придание заготовке требуемой формы путем пластической его деформации. В процессе пластической деформации структура металла изменяется. При правильной разработке технологического процесса обработки давлением и обеспечении необходимого термомеханического режима (с соответствующей последующей термической обработкой) можно создать в обрабатываемом металле такую структуру и механические свойства, которые бы в наибольшей мере соответствовало требованиям, предъявляемым к изготовляемой из него детали. Чем_выше требования к надежности, долговечности проектируемых машин и как следствие их конкурентоспособность (особенно, когда прочность должна сочетаться с легкостью, например у автомобилей, самолетов и т. п.), тем больше в таких машинах деталей, полученных обработкой давлением.
Как способ получения разнообразной формы, обработка металлов давлением успешно соперничает с литейным производством и уступает ему только по сложности конфигурации получаемых деталей и иногда по стоимости производства, но по качеству металла отлитые детали уступают штампованным. Механические свойства (ударная вязкость, усталостная прочность и др.) металла кованых и штампованных деталей после соответствующей термической обработки выше, чем у металла литых деталей.
Чем совершеннее процесс обработки давлением, тем меньше отходов металла. При этом многие процессы обработки давлением осуществляются вовсе без потерь металла. Кроме того, обработка давлением, как процесс формообразования, значительно производительнее и дешевле обработки резанием. Поэтому механическая обработка заготовок, получаемых обработкой давлением, часто сводится лишь к доводке размеров и улучшению качества поверхностей деталей. Однако повышение точности размеров и улучшение качества поверхностей, получаемых при обработке давлением, приводит к тому, что во многих случаях этот способ обработки полностью вытесняет обработку резанием.