5. Понятие и показатели производственной мощности. Факторы, определение величины мощности. Динамичность мощности.

6. Организация производства и определение производственной программы технологических линий.

Пути улучшения использования производственной мощности.

5. Переналадка оборудования и метод их технико-экономической оценки.

5. Понятие и показатели производственной мощности. Факторы, определение величины мощности. Динамичность мощности. Под производственной мощностью предприятия максимальные реальные возможности выпуска продукции требуемого качества, номенклатуре и ассортименте. За определенный период времени, обычно за 1 год, при полном использовании оборудования с учетом реализации намечаемых предприятием по совершенствованию технологий, организации производства и труда.

Факторы, определяющие величину мощности:

1) Производственная мощность зависит от состава закрепленного за предприятием оборудования с учетом работ по организации совершенствованию и пополнению оборудования, которые будут проведены в течение планового периода.

2) на величину мощности оказывает влияние, применяемый в производстве инструмент различного приспособления.

3) На мощность оказывает влияние качество и состав сырья, который определен технологическими процессами.

4) Зависит от технологии производства.

5) Влияет специализация производства.

6) Влияет организация труда, его уровень

7) Влияет режим работы предприятия.

Динамичность мощности для каждого года исчисляют 3 показателя мощности:

1) входную на начала года;

2) среднегодовую;

3) выходную на конец года.

Входная производственная мощность (М_вх) условно определяется на 1 января планового периода, где определяется на основе имеющегося оборудования, оснастки и результатов всех работ по дополнительному техническому оснащению предприятия, которые будут произведены к началу планового периода.

Выходная производственная мощность (М_вых) условно определяется по состоянию на 1 января следующего года. Она отражает планируемые изменения условий производства на протяжение планового периода с учетом работ, намеченных планом по строительству оборудования предприятия, а также модернизации оборудования.

М_вых = М_вх + М_р + М_м – М_л , где

М_вх – входная мощность;

М_р – мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительно-монтажных работ;

М_м – мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования за счет совершенствования технологий;

М_л – мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства установленного оборудовании.

Среднегодовая мощность:

Среднегодовая мощность определяется как средневзвешенная из величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода. При этом учитывается величина мощности вводимых в действие и выбывающих в плановом периоде, а также в зависимости от срока ввода и вывода.

Т_р – количество месяцев работы новой мощности вводимой в действие в результате строительных и монтажных работ до конца данного периода;

Т_м – количество месяцев использования наращенной мощности в результате модернизации оборудования, а также совершенствования технологического процесса;

Т_л – количество месяцев, в течение которых агрегаты выводятся из действия и не будет работать в данном плановом периоде.

6. Организация производства и определение производственной программы технологических линий. В настоящее время на предприятиях сборного железобетона существует 3 основных способа производства: поточно-агрегатный, конвейерный, стендовый.

Каждый из приведенных способов в свою очередь имеет свои разновидности, связанные с применением технологического оборудования: форм-оснасткой, термообработкой. Наиболее распространенным при производстве жби является агрегатно-поточный способ, который позволяет изготавливать большую номенклатуру изделий.

Преимущества: Данная организация производства позволяет совмещать операции во времени и значительно повысить производительность используемых машин и механизмов. При переходе изготовления различных изделий не требуется переналадки оборудования, т.е. только происходит замена форм.

Недостатки: Необходимость выполнения ряда ручных операций, а также нарушение рабочего ритма при термической обработке изделий в ямных пропарочных камерах.

Технологическая схема организации производства поточным способом

1 – укладка бетонной смеси; 2 – уплотнение бетонной смеси; 3 – обработка открытой поверхностей; 4 – выдержка изделий; 5 – загрузка в ямную камеру; 6 – термообработка изделий; 7 – выгрузка изделий из камеры; 8 – отпуск арматуры; 9 – съем изделий из формы; 10 – отделка и комплектация; 11 – маркировка и транспортировка на склад; 12 – очистка формы; 13 – сборка формы; 14 – смазка формы; 15 – укладка арматуры и закладных деталей; 16 – напряжение арматуры.

М= Н·Т·П;

;

, где

Н – количество однотипных агрегатов;

Т – фонд работы оборудования, в часах;

Пр – производительность;

в – объем изделия;

Ц – цикл формования;

Т_ц – основное и вспомогательное время на цикл формования;

К_д – коэффициент дополнительных затрат принимается 10÷12 от Т_ц.

М=Q·Т·k₁·k_об , где

М – мощность пропарочных камер;

Q – среднегодовой объем камер;

Т – фонд работы камеры, сут.;

k₁ – коэффициент использования объема камер;

k_об – коэффициент оборачиваемости камер.

k_об можно определить циклограммой или .

, где

N – количество камер;

в – объем изделий;

n – количество изделий, вмещаемых в камеру.

Технологическая схема организации производства конвейерным способом

1 – очистка поддона; 2 – смазка поддона; 3 – навивка арматуры; 4 – сборка бортоснастки; 5 – укладка облицовочной плитки; 6 – установка арматурных каркасов; 7 – укладка бетона; 8 – уплотнение бетонной смеси; 9 – обработка открытых поверхностей; 10 – термообработка в камерах непрерывного действия; 11 – отделка и комплектация; 12 – маркировка и транспортировка на склад.

Конвейерная технология используется для изготовления однотипных изделий на крупных специализированных предприятиях.

Преимущества: высокая степень механизации и автоматизации основных технологических процессов.

Недостатки: высокая степень затраты; необходимость сложной переналадки оборудования в процессе изготовления другой номенклатуры изделия.

Мощность конвейерной линии:

, где

Т – фонд рабочего времени, час.;

в - объем изделия;

Р – ритм конвейера.

М = N·в·Т , где

в – средневзвешенный объем изделия;

Т – годовой фонд работы оборудования, час.;

N – количество изделий, снимаемых с конвейера за 1 час.

Расчет количества туннельных камер:

, где

N – количество туннельных камер;

t – время термообработки изделия;

n_я – количество ярусов камеры;

N_изд – количество вагонеток или изделий в камере;

k_и – коэффициент использования камеры; k_и=0,8÷0,85;

Р – ритм конвейера.

Технологическая схема организации производства стендовым способом

1 – очистка кассеты; 2 – смазка кассеты; 3 – установка арматуры; 4 – сжатие кассеты; 5 – укладка бетонной смеси; 6 - уплотнение бетонной смеси; 7 – термообработка; 8 - разжатие кассеты; 9 – отвод стенки кассеты; 10 – извлечение готового изделия; 11 – отделка изделия; 12 – выдержка изделий; 13 – маркировка и транспортировка на склад.

Стендовый способ производства предусматривает изготовление изделий в неподвижных формах, т.е. кассетах или другой бортоснастки, который располагается на бетонных площадках т.е. стендах. В данном случае передвигаются машины и обслуживаются механизмы, которые выполняют операции по определенному технологическому режиму.

Стендовый способ производства используется при изготовлении длинномерных изделий: колонны, сваи, фермы, а также плоские и многослойные конструкции.

М = Н·Т·в·k_об , где

H – количество однородных кассет;

Т – фонд рабочего времени в сутках;

в – вместимость кассеты.

Технологическая схема керамического кирпича

1 – бункер; 2 – глиноразрыхлитель; 3 – ящичный питатель; 4 – камневыделительные вальцы; 5 – глиномешалка; 6 – бегуны; 7 – шихтозаказник с загрузочными и разгрузочными устройствами; 8 – вальцы грубого помола; 9 – вальцы тонкого помола; 10 – пресс; 11 – автомат резки и укладки сырья; 12 – сушилка; 13 – автомат для загрузки изделий и сушильных камер и укладка их на печные вагонетки; 14 – туннельная печь; 15 – автомат для разгрузки печных вагонеток и пакетирования кирпича; 16 – питатель; 17 – грохот; 18 – дробилка; 19 – подача добавок; Д – добавка, Г – глина, П – пакеты с кирпичом.

М=N·H·24·365·k_г·k_и ,

М – мощность печи;

N – количество вагонеток в печи, шт.;

Н – количество изделий в 1 вагонетке;

k_г – коэффициент выхода готовой продукции;

k_и – коэффициент использования оборудования (0,9÷0,95).

Типовая схема производства силикатного кирпича:

1) Из карьера известковый камень доставляют на заводы, их обжигают и в помольном отделении тонко измельчают.

2) Операция, выполняемая в смесительном отделении:

а) дозировка сырьевых компонентов песка, извести, добавки и воды;

б) перемешивание данных компонентов в смесителе;

в) гашение силикатной смеси в реакторах;

г) вторичное перемешивание гашеной смеси с доувлажнением в смесителях;

д) транспортировка готовой смеси;

е) данная силикатная смесь передают в прессовое отделение и распределяют в приемные бункера прессов.

3) Кирпичный сырец прессуются.

4) Со сталь пресса кирпич-сырец укладывают в автоклавные вагонетки.

5) Обработка в автоклаве.

. Пути улучшения использования производственной мощности.

Основными путями улучшения использования оборудования является:

1) сокращение затрат основного времени на единицу продукции;

2) сокращение затрат вспомогательного времени;

3) сокращение потерь времени работы оборудования во времени, т.е. излишней непроизводительной загрузки.

1) Сокращение затрат основного времени на единицу продукции достигается совершенствованием техники и технологии, организация труда и влияет на производственную мощность.

2) Сокращение затрат вспомогательного времени достигается при поточной работе сокращается время на переналадку оборудования. Чаще применяется специальные оборудования, за счет которого сокращается затраты и сокращаются простои.

3) Улучшение использования времени оборудования достигается за счет модернизации машин и агрегатов.

4) Сокращение времени непроизводственной загрузки достигается за счет сокращения брака, т.е. времени на изменение существующих технологий и технологического процесса.

7. Переналадка оборудования и метод их технико-экономической оценки. Процесс организации производства по гибкой технологии требует подробного конкретного расчета номенклатуры выпускаемых изделий, установление сроков их выпуска, объемов с учетом готовой производственной программы при этом технико-экономическая оценка заключается в определении единовременных эксплуатационных затрат на устройство специализированных постов по переналадке форм и площадей для их складирования.

Капитальные вложения по организации участков переналадки форм и их складирования определяется прямым счетом в зависимости от физических параметров производства и удельной капитальной стоимости 1м² производственной мощности или площади.

Площадь, необходимая для организации постов переналадки форм определяется размером форм, определяется размером постов и их количеством на каждой технологической линии.

S=1,7 (S₁+S₂), где

S₁ – площадь, занимаемая переналаживаемыми формами в м²;

S₂ – площадь складирования объемных элементов оснастки в м².

k = 1,7 – коэффициент перехода и проезда между формами.

S = S’·n·k , где

S’ – площадь, необходимая для размещения одного комплекта бортоснастки и комплектующих деталей;

n – количество объектов оснастки;

k – коэффициент, учитывающий возможность штабелирования элементов технологической оснастки.

Производственная площадь для долговременного хранения форм определяется:

1) при горизонтальном хранении форм:

, где

S_г – площадь, необходимая для хранения форм в горизонтальном положении, м²;

S’_ср – средняя площадь , занимаемая формой в м²;

m_г – среднее количество форм, находящихся на складе;

n_г – количество форм в штабелях;

k=1,5 – коэффициент, учитывающий проходы и проезды.

2) при хранении форм в вертикальном положении

S_вер = 1,5·S”_ср·m_в , где

S_вер – площадь, необходимая для хранения форм находящихся в вертикальном положении;

S”_cр – средняя площадь, занимаемой формой;

m_в – среднее число форм, находящихся на складе.

Количества постов по переналадке на каждой технологической линии определяется в зависимости от числа переналадок форм в смену и среднюю продолжительностью хранения и переналадки определяется по формуле:

, где

Q – число переналадок форм в смену;

T – продолжительность одной переналадки в часах;

r – число часов в смене.

Для приблизительных расчетов числа переналадок форм в смену можно понимать по среднестатистической зависимости, которой было установлено инженером Бренером определяется по формуле:

, где

m – количество марок изделий в расчетной номенклатуре, шт;

n – количество рабочих смен в сутки;

F – время хранения комплекта изделий на складе готовой продукции, сутки.

Лекция 3. Организация производственного процесса.