3.4.4 Складская и транспортная система

По рекомендациям [6] подсчитаем основные параметры автоматизированного склада заготовок и деталей и по расчетным данным подберем количество и тип кранов – штабелеров и габариты склада.

Предварительно по рекоменда циям [6] принимаем стеллажный склад с блочными стеллажами, со стеллажным краном - штабелером.

Исходными данными для расчета являются:

Т_шт.к = 23,29 мин;

Число рабочих смен – две;

Q= 160216 шт.

1. Ёмкость склада заготовок и деталей рассчитывается по формуле:

(30)

где R_з – коэффициент неравномерности запасов,

R_з = 1,51,3, принимаем R_з =1,3.

Q – годовой грузооборот груза. Q = N_г = 160216 шт.

Т_пхр – время хранения заготовок и деталей.

Т_пхр = 3 дней [2, с.97, табл.3.1].

Т_р – количество рабочих дней в году, Т_р = 249 дней.

шт.

2. Количество ячеек определяем по формуле:

где N_т – количество деталей в поддоне.

Так как заготовки с деталями передаются в поддонах, то ёмкость одного поддона принимаем N_т = 16 шт. [2].

ячейка

Для данной детали представителя с известными габаритными размерами L = 360 мм, d = 172,29 мм по таблице 3.3 [6] выбираем поддон Т-0.5 с габаритными размерами abh = 800600350 мм.

3. Расчёт интенсивности внешнего грузопотока.

(31)

где _ - процент брака деталей, _ = 2%;

R_п – коэффициент неравномерности поступления грузов,

принимаем R_п = 1,3;

Т_см – продолжительность смены, Т_см – 8 часов;

Т – количество рабочих дней в году, Т = 249 дней;

R_и – коэффициент использования рабочего времени,

принимаем R_и = 0,85;

N_т = 16 штуки;

N_см – количество рабочих смен, N_см = 2 смены.

поддона/час

4. Расчет интенсивности выдачи готовых изделий.

(32)

где R_в – коэффициент выдачи готовых изделий.

поддона/час

5. Выбор габаритов склада.

Так как предусмотрен совмещенный склад заготовок и деталей, то общее количество ячеек с учетом запаса будет равно:

N_яч = Е_ячR_з ,

где R_з – коэффициент запаса,

принимаем R_з = 1,2 [2].

N_яч =1561,2 = 187ячеек.

С учётом рассчитанного числа ячеек и принимая во внимание габаритные размеры поддона, по рекомендациям [2] принимаем габариты автоматизированного склада с учётом зазора между поддонами и целого числа, принимаем по высоте 12 ячеек, в длину 16ячеек, а ширина b = 620 мм, [2]

где L_{поддона} = а = 800 мм;

₁ = 60 мм – боковой зазор между кассетами;

₂ = 110 мм – зазор между тарой и стенкой стеллажа.

м.

Высоту стеллажа СТ-0,5 принимаем 4600мм [6].

Габариты склада будут равны: LBH=13.980.624.6м.

Для рассчитанного автоматизированного склада заготовок и деталей [6] кран-штабелер модели СА-ТСС-0,5.

Грузоподъемность – 500 кг.

Маршевая скорость крана – v_м =0,3 м/сек;

Скорость выдвижения грузозахвата – v_г = 0,4 м/сек.

Мощность электродвигателя - N_эл.дв = 6 кВт.

По рекомендациям [4] принимаем один кран-штабелер.

Для перемещения грузов внутри участка к станкам как указывалось выше применяем напольный автооператор.

3.4.5 Отделение смазочно-охлаждающих жидкостей

Виды подачи СОЖ:

а) Централизованный – применяется для цехов со станками использующими однотипную СОЖ

б) Централизованный групповой – применяется для определенных групп станков использующих разные виды СОЖ

в) Децентрализованный – наличие в цехе небольшого количества станков использующих СОЖ.

Потребность СОЖ зависит от её технологической стойкости, режима работы, обрабатываемого материала, интенсивности загрузки оборудования, объёма выходящей стружки.

На данном участке применяются однотипный вид СОЖ: Эмульсия Укрил-1 (5%), следовательно на участке применяется централизованный групповой способ подачи СОЖ к станкам, от групповых циркуляционных установок цеха. При таком способе подачи, приготовленные СОЖ подаются насосом по трубопроводу в групповые циркуляционные установки, которые располагаются в различных местах цеха и обслуживают определённую группу станков.

Для предварительной очистки СОЖ используют различные сетчатые фильтры, а для тонкой очистки – магнитные сепараторы, бумажные фильтры, центрифуги и др.

Потребность в СОЖ зависит от технологической стойкости, режимов работы, обрабатываемого материала, размеров и конфигурации деталей, интенсивности загрузки оборудования, площадь пов ерхности испарения, объёма выходящей стружки, вида применяемой СОЖ и может быть определена по формуле:

Определение потребности в СОЖ (т/год):

Q_о = Q_з + Q_д + Q_в , [7]

где Q_з – потребность для периодической замены жидкости в системе по окончании периода техн ологической стойкости СОЖ;

Q_д – потребность для периодического долива, т/год;

Q_в – количество СОЖ, возвращающееся в систему, т/год.

[7]

где - количество замен жидкости в системе в год;

где Т_СОЖ – технологическая стойкость СОЖ;

Т^в_СОЖ = 1 месяца [7];

n₃ = 12/1 = 1 раза – для водораство римых;

₀ – плотность жидкости:

₀ = 0,90 кг/л – для водных СОЖ(для Укринола – 0,9…0,98кг/л, МР-1 – 0,85…0,95 кг/л) [7];

V_с – полная ёмкость системы, л. V_c=V_Б=90-120 л – ёмкость баков отдельных станков.

,

где V_б – емкость бака отдельного станка.

Принимаем V_б = 90 л [7].

;

n_ст = станков;

литров

т/год;

[7] (35)

где К_д – коэффициент долива

К_д = 0,05 [21, с.63] – для водных СОЖ;

Ф_ст – полезный фонд рабочего времени оборудования, смена/год,

Ф_ст = смен/год.

т/год;

,[7] (36)

где К_р – коэффициент долива:

К_р = 0,7, [7] – для водных СОЖ;

т/год;

Q_о = 18,4 +2,0 + 12,88 = 33,28 т/год;

Площадь участка для сбора, приготовления и регенерации СОЖ:

,[7]

где количество оборудования в цехе

производственная площадь участка

Учитывая пожароопасность участок располагают у наружной стены здания с отдельным выходом наружу, смежно с участком переработки стружки.