Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет»

Кафедра: Экономики и организации отраслей химико – лесного комплекса

Задание на курсовую работу по дисциплине: «Организация и управление производством»

Тема курсовой работы

«Экономическая эффективность производства бисульфитной целлюлозы» (на примере варочного цеха в котлах периодического действия» )

Факультет: переработка природных соединений

Курс: 3

Группа: 53-01

Специальность: 240406

Студент: Пинаев А.М.

__________________

(подпись)

Руководитель: Степанов В.И

________________________

(подпись)

Красноярск 2009

Реферат

В данной курсовой работе приведен расчет варочного цеха бисульфит-целлюлозного завода по производству бисульфитной целлюлозы; произведено планирование производства и реализации продукции, амортизационных отчислений, расходов и платежей, прибыли.

Курсовая работа содержит пояснительную записку из 22 страницы текста, 17 таблиц, 6 литературных источников.

Содержание

1 Описание технологической схемы варочного цеха	4
1.1 Экономическое обоснование технических решений	6
2 Основные технико–экономические показатели проекта	7
2.1 Планирование производства и реализации продукции	7
2.2 Планирование амортизационных отчислений	8
2.3 Планирование себестоимости товарной продукции	10
2.4 Планирование расходов на оплату труда	11
3 Планирование себестоимости продукции	15
3.1 Планирование расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	15
3.2 Планирование накладных расходов	16
4 Планирование прибыли	17
4.1 Расчет прибыли от реализации продукции	17
4.2 Расчёт налогооблагаемой прибыли	18
4.3 Расчёт рентабельности прибыли	19
5 Дисконтированные оценки инвестиционного проекта	21
Заключение	24
Библиографический список	25

1 Описание технологической схемы

Через горловину котла, оборудованного широкой воронкой для предотвращения забрасывания, производится загрузка щепы. Котёл оборудован шаровым клапаном. Загрузка котла в среднем составляет 30 минут. Для отвода воздуха, вытесняемого из котла щепой, во время загрузки держат открытым воздушный вентиль, присоединённый к одному из сдувочных штуцеров. Щепа располагается в котле конусом соответственно углу естественного откоса и плотнее укладывается в центре котла. Степень заполнения котла зависит от многих факторов, для её увеличения установлена система парового уплотнения, которая заставляет щепу в верхнем конусе встряхнуться и лечь плотнее, что увеличивает степень заполнения котла на 30…35 %. Длительность пропарки составляет в среднем 60 минут. Дополнительно идёт пропаривание и прогрев щепы с частичным вытеснением из неё воздуха. Давление пара составляет 0,35 МПа. Значительная часть энергии пара расходуется на прогрев щепы, в конце температура составляет 80 ^оС, увеличивается содержание органических веществ в отработанном щёлоке. Окончание пропарки можно отследить по прекращению выхода воздуха, которое видно по характерному щёлканью пара. Во избежание конденсации лигнина, температура пара не должна превышать 160…180 ^оС. Требуемая степень заполнения 0,42 м³ / м³. Также на степень заполнения влияют: влажность древесины, при увеличение влажности на 1 %, заполнение котла увеличивается на 0,4 %; порода древесины; форма и качество щепы; форма котла, чем больше высота котла, тем она выше.

После заполнения котла щепой, в него закачивают варочную кислоту, подаваемой насосом из расходной цистерны в нижнею часть котла через штуцер. Продолжительность заполнения составляет 30 минут. Верхняя крышка котла при этом закрыта, а вытесняемый SO₂ отводят через сдувочные штуцера в поглотительные аппараты кислотного цеха. Степень заполнения кислотой складывается из оставшегося свободного объёма котла и заполнения пор в древесине, увеличить степень заполнения возможно добиться применением вакуумизации, которая ведётся вакуум-насосм или пароэжектором. Вакуум-насос создаёт разряжение 90-95 кПа, продолжительность 40 минут, крышка котла плотно закрыта. Парового уплотнения, которое также приводит к увеличению вакуума внутри щепы, при его конденсации, и повышения температуры закачиваемой кислоты до 80 ^оС. Окончание пропитки заканчивается созданием избыточного гидравлического давления в котле 0,35 МПа, выдержка при этом давление составляет 20 минут.

Варка ведётся при температуре 160 ^оС, по достижению 130 ^оС, производят стоянку в течение 60 минут, для устранения возможности чёрной варки. Продолжительность заварки составляет 180 минут. Собственно варка составляет 240 минут.

При достижении температуры равной 70 ^оС, производят сдувку, для удаления воздуха из котла, а также для снижения давления во время пропарки. По окончанию варки производят конечную сдувку, открывая сдувочные вентили, чтобы удалить из котла избыток SO2 и снизить давление в котле перед его опорожнением. Сдувочные газы увлекают за собой щёлок и часть массы, которая отделяется в ловушке для волокна, и отправляется в выдувной резервуар, а щёлок проходя спиральный теплообменник, где обогревает варочную кислоту из цистерны, уходит в кислотный бак.

По достижению 0,15 МПа производят выдувку массы из котла в выдувной резервуар, через выдувную трубу широкого диаметра. Продолжительность выдувки 15 минут. Вследствие резкого перепада давления происходит сильное парообразование и из-за этого идёт разрыв массы на отдельные волокна. По окончании выдувки производят осмотр котла, при снятой верхней крышке. Если в котле осталась масса, крышку закрывают, подают пар для создания давления и снова производят выдувку.

Далее производят осмотр котла, составляющий 30 минут.

1 – варочный котел; 2 – выдувной резервуар; 3 – расходная цистерна; 4 – кислотный бак, 5 – бак-аккумулятор; 6 – конденсатор смешения; 7 – бак для конденсата; 8 – цимолоотстойник; 9 – сборник цимола; 10 – эдуктор; 11 – спиральные теплообменники; 12 – ловушка для волокна

Рисунок 1 – Технологическая схема бисульфитной варки, включая регенерацию диоксида серы и тепла.

1. Экономическое обоснование технических решений

На Енисейском целлюлозном заводе производится выпуск бисульфитной целлюлозы. Для производства выпуска необходимы инвестиции. Основными источниками финансирования могут быть как собственные, так и заемные средства.

Собственные средства – прибыль, но так как предприятие еще находится в разработке, нет и этого источника финансирования.

Заемные средства – это кредит в государственном банке под проценты. Для его получения необходимо предоставить свой бизнес-план.

Ф инансовое состояние предприятия - это экономическая категория, от­ражающая состояние капитала в процессе его кругооборота и способность субъекта хозяйствования к саморазвитию на фиксированный момент времени. Экономические расчеты необходимы для изучения основы рыночной экономики предприятия и управления предприятием с целью, получения мак­симальной прибыли.

Эффективность работы предприятия зависит от того, каково его финан­совое состояние, какая экономическая стабильность в стране, правовая база, налоговое законодательство, уровень инфляции и тд.

По объёму производства бумаги и картона Российская Федерация занимает одно из ведущих мест в мире.

22. 2 Основные технико–экономические показатели проекта

24. 2.1 Планирование производства и реализации продукции

План производства и реализации продукции представлен в таблице 1

Таблица 1 – План производства и реализации продукции

Наименование продукции	Валовый выпуск, тыс.т/год	Товарная (реализованная)
		Оптовая цена, тыс.руб/т	Количество
			натур.ед. т	тыс.руб
Целлюлоза бисульфитная	283561	14,342	300000	4302600

Режим работы цеха характеризуется непрерывным технологическим режимом. Число смен в сутки – 3; продолжительность рабочей смены – 8 ч.

Определяем календарный фонд времени работы оборудования (Т_к), который равен количеству календарных дней в году

Т_к = 365 дней

или

365дней*24ч=8760 ч

Номинальный фонд времени работы оборудования (Т_н) в случае непрерывного технологического процесса равен календарному фонду за вычетом простоев оборудования в выходные и праздничные дни. В нашем случае Т_в=0, Т_пр=0. Поэтому

Т_н=Т_к

Т_н=365 дней=8760 ч

Эффективный фонд времени (Т_эф) равен номинальному за вычетом простоев оборудования в плановых ремонтах и регламентированных простоях

Т_эф= Т_н – Т_рем

где Т_рем – время простоя оборудования в плановых ремонтах и регламентированных простоях.

Ремонтный цикл составляет 365 дней;

- количество капитальных ремонтов – 8;

- время простоя в капитальном ремонте – 8 дней;

- время простоя на технических остановах – 5 дней;

- время простоя в текущем ремонте – 7

Найдем количество средних ремонтов

Эффективный фонд времени Т_эф определяем по формуле

Т_эф = 365 – (8+7+5) = 345 дн =8280 ч

Валовый выпуск продукции равен произведению эффективного фонда времени на производительность завода в сутки

345 дней * 821,9 т/сут = 283561 т/год

Итоги расчета заносим в таблицу 2

Таблица 2 –Баланс рабочего времени оборудования

Показатели	Непрерывное производство
	дни	часы
Календарный расход времени	365	8760
Выходные и праздничные дни	0	0
Простой оборудования: - капитальный ремонт - текущий ремонт - технические остановы	20 8 7 5	480 192 168 120
Эффективный фонд времени	345	8280