
- •В.Г. Григорьев, в.Н. Степанов испытание автомобильных двигателей
- •Глава 1. Оборудование испытательных стендов
- •1.1. Двигатель
- •1.2. Нагружающие устройства
- •1.2.1. Механические тормоза
- •1.2.2. Гидравлические тормоза
- •1.2.3. Электрические тормоза
- •1.2.4. Индукторные тормоза
- •1.3. Технологическое оборудование стенда
- •1.3.1. Система охлаждения стенда
- •1.3.2. Система питания двигателя топливом
- •1.3.3. Система для удаления отработавших газов
- •1.4. Измерительные средства
- •1.4.1. Измерение расходов топлива
- •1.4.2. Измерение расхода воздуха
- •1.4.3. Измерение давлений
- •1.4.4. Изменение температур
- •1.4.5. Приборы для измерения частоты вращения
- •Глава 2. Методика проведения испытаний двигателей
- •2.1. Организация и порядок проведения лабораторных занятий
- •2.2. Рабочие места при проведении испытаний
- •2.3. Проверка готовности двигателя к испытанию
- •2.4. Правила техники безопасности и пожарной безопасности
- •2.5. Пуск, прогревание, выведение на заданный режим и остановка двигателя
- •2.6. Порядок проведения испытаний
- •Глава 3. Характеристики автомобильных двигателей внутреннего сгорания
- •3.1. Режимы работы двигателей
- •3.2. Характеристики двигателей
- •3.2.1. Скоростные характеристики двигателя с принудительным зажиганием
- •3.2.2. Скоростные характеристики дизелей
- •3.3. Нагрузочные характеристики
- •3.3.1. Основные понятия, цель и методика определения характеристик
- •3.3.2. Нагрузочная характеристика двигателей с принудительным зажиганием
- •3.3.3. Нагрузочная характеристика дизелей
- •3.4. Регулировочные характеристики
- •3.4.1. Регулировочные характеристики по составу смеси
- •3.4.2. Регулировочная характеристика двигателя с принудительным зажиганием по составу смеси
- •3.4.3. Регулировочная характеристика дизеля по составу смеси
- •3.4.4. Регулировочная характеристика двигателя с принудительным зажиганием по углу опережения зажигания
- •3.4.5. Регулировочная характеристика дизеля по углу опережения подачи топлива
- •3.5. Определение механических потерь двигателей
- •3.6. Определение дымности и содержания в отработавших газах окиси углерода и углеводородов
- •Предельно допустимые нормы дымности ог дизельных автомобилей по гост 21393 – 75
- •Методика проведения испытаний
- •Предельно допустимые нормы токсичности ог бензиновых автомобилей по гост 17.2.2.03 – 87
- •Глава 4. Обработка результатов испытаний
- •4.1. Условия проведения испытаний
- •4.2. Методика обработки результатов
- •4.3. Погрешности экспериментальных и расчетных данных
- •4.3.1. Разновидности погрешности измерений
- •4.3.3. Форма представления результатов косвенных измерений
- •4.4. Правила округлений и приближений вычислений
- •4.4.1. Правила округления
- •4.4.2. Вычисления с приближенными числами
- •4.5. Расчетные зависимости, используемые при обработке экспериментальных данных
- •Приложение
- •Перечень измеряемых величин и измерительных средств для системы автоматизированных испытаний двс (статическая подсистема)
- •Значение доверительных вероятностей p для
- •Значение коэффициентов Стьюдента tр,п в функции от объема выборки n и доверительной вероятности p
- •Использованная литература
- •Оглавление
- •1. Оборудование испытательных стендов
- •2. Методика проведения испытаний
- •3. Характеристики автомобильных
- •3.5. Определение механических потерь двигателей
- •4. Обработка результатов испытаний
- •Использованная литература приложение
- •Испытание автомобильных двигателей
- •190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 4.
1.4.1. Измерение расходов топлива
Для измерения расхода топлива с погрешностью не хуже 0,5% применяются 2 способа: объемный и весовой. При объемном способе топливо в двигатель во время измерения поступает из заранее проградуированных сосудов. По времени расходования топлива определение часового расхода топлива, кг/ч, осуществляется по следующей зависимости:
GT = 3,6(VT ρT)/τ , кг/ч,
где Vт израсходованный объем топлива, л; ρТ плотность топлива, кг/м3; τ время прохождения дозы топлива, с.
Весовой способ расхода топлива заключается в определении массы израсходованного топлива за определенный промежуток
времени. Схема такой установки приведена на рис. 9.
Топливо из бака 1 через двухпозиционный вентиль 2 подается в сосуд 3, установленный на весах 5. После заполнения сосуда топливом вентиль 2 закрывается. Масса заполненного топлива уравновешивается грузом 9 (навеской). Питание двигателя топливом во время запуска и прогрева осуществляется от бака 1 через трехпозиционный вентиль 4. Топливо из бака 1 через двухпозиционный вентиль 2 подается в сосуд 3, установленный на весах 5. После заполнения сосуда топливом вентиль 2 закрывается. Масса заполненного топлива уравновешивается грузом 9 (навеской). Питание двигателя топливом во
Рис. 9. Схема устройства для определения расхода топлива
весовым способом:
1 – расходный бак; 2 – вентиль; 3 – мерный сосуд;
4 – трехходовой кран; 5 – циферблатные весы;
6 – навеска; 7 – насос; 8 – фильтр; 9 – двигатель
время запуска и прогрева осуществляется от бака 1 через трехпозиционный вентиль 4. Для измерения расхода топлива вентиль 4 необходимо перевести в такое положение, когда топливо в двигателе 9 будет поступать через топливоподающий насос 7 и фильтр 8. Определяя время расходования определенной навески топлива Gоп, можно рассчитать часовой расход топлива, кг/ч, по уравнению
Gт = 3,6(Gоп)/τ,
где Gоп масса топлива, израсходованного за время опыта, г;
τ время, за которое было израсходовано топливо, с.
Следует отметить, что точность измерений в этом случае будет возрастать по мере увеличения топливной навески и времени измерения.
1.4.2. Измерение расхода воздуха
Современные двигатели оснащены, встроенными датчиками расхода топлива и воздуха для поддержания в эксплуатации определенного состава ТВС.
Расход воздуха определяют либо непосредственными способами, например, путем измерения массы или объема воздуха в единицу времени с помощью различных датчиков, либо косвенным способом измерением параметров потока, характеризующего его среднюю или мгновенную скорость. В случае отсутствия современных датчиков массового расхода измерение на стенде может осуществляется дросселированием мерного впускного трубопровода двигателя диаметром D с целью получения перепада давлений. На диафрагме – пластинке с калиброванным отверстием диаметра, установленной между фланцами мерного трубопровода измеряется перепад давления на диафрагме Δp. Расход воздуха, кг/ч, можно определить по формуле
Gb
= 3600μF0
,
где F0 площадь проходного сечения диафрагмы, м2; p – перепад давления, мм вод. ст.; ρ – плотность рабочего тела (воздуха), кг/м3;
μ – коэффициент, характеризующий параметры геометрического профиля диафрагмы.
Метод дросселирования воздушного потока наряду с простотой имеет и недостатки: сравнительно низкую точность и ухудшение параметров наполнения цилиндров двигателя свежим зарядом вследствие увеличения гидравлического сопротивления диафрагмы.