§3.Суперфиниширование

Суперфиниш представляет собой метод очень тонкой отделочной обработки поверхности с помощью двух весьма мелкозернистых абразивных брусков.

Суперфинишированием можно обрабатывать как наружные, так и внутренние поверхности; однако на практике этот метод получил применение главным образом на отделке наружных поверхностей вращения. Назначением суперфиниша является получение гладкой поверхности, а не доведение детали до заданного размера.

На рис. 86 изображена схема суперфинишной обработки наружной поверхности вращения. Процесс резания протекает здесь при сочетании вращательного и поступательного движения обрабатываемой детали и короткого возвратно-потупательного движения брусков.

Суперфинишная головка 2 снимает с поверхности детали 1 гребешки (рис. 86), оставшиеся от предыдущей обработки, и дает возможность получить чистоту поверхности по 13...14 классу и очень малую толщину остаточного дефектного слоя на обработанной поверхности. По этой причине суперфинишированные поверхности весьма устойчивы против коррозии.

Этим методом нельзя исправить макрогеометрические искажения поверхности. Поэтому перед суперфинишем необходимо производить очень точную обработку.

Для обработки суперфинишем применяют абразивные бруски из карбида кремния и из электрокорунда на керамической связке (реже на бакелитовой) зернистостью от 4 до М5.

Процесс резания суперфинишем производится в присутствии смазывающей жидкости (около 2,5 л/мин). Обычно смазкой является керосин в смеси с турбинным или веретенным маслом.

Нормальным припуском под суперфиниширование является 5...10 мк. Рекомендуемые режимы обработки этим методом следующие: окружная скорость детали до 15 м/мин, продольная подача брусков (или детали) 0,10...0,15 мм/об, число колебательных движений брусков 500...1500 в мин, амплитуда колебаний 3...4 мм.

Продолжительность суперфиниширования должна быть короткая (0,2...0,5 мин), так как при чрезмерной длительности обработки может получиться не улучшение, а ухудшение чистоты поверхности.

§4.Притирка поверхностей

Притиркой называют метод отделочной обработки поверхностей с помощью притира с нанесенной на его поверхность пастой, состоящей из мелкого абразивного порошка, смешанного со связующей жидкостью.

Притиры изготовляют чаще всего из серого чугуна, бронзы, меди, дерева, а в качестве абразива используют в порошке корунд, карбиды кремния, окись хрома, карбиды бора и толченое стекло зернистостью от 16 до 5. Кроме того, имеются специальные притирочные пасты, называемые пастами ГОИ, которые тоже используются при притирке в качестве абразивного материала.

Связующими жидкостями, с которыми смешиваются абразивные порошки перед притиркой, являются машинное масло, керосин, газолин и вазелин.

При притирке чугунными притирами снимается припуск от 8 до 10 мк.

На рис. 87 изображена схема работы притирочного станка для обработки наружных цилиндрических поверхностей у деталей типа втулок. Этот станок снабжен двумя чугунными дисками А и Б, помещенными на вертикальные шпиндели. Диски вращаются в противоположные стороны с разным числом оборотов (n_A>n_Б). Между чугунными дисками помещен сепаратор В, ось вращения которого смещена относительно оси дисков на величину эксцентриситета l. На стержни сепаратора устанавливают обрабатываемые детали D типа втулок, которые притираемой цилиндрической поверхностью лежат на нижнем диске и прижаты к нему верхним.

Когда диски начинают вращаться в разные стороны с разным числом оборотов, сепаратор придет во вращение в направлений вращающего диска с большой скоростью. Эксцентричное положение оси сепаратора вызывает радиальное скольжение деталей на величину удвоенного эксцентриситета за каждые полоборота сепаратора. Вследствие этого, а также из-за различия окружных скоростей притирочных дисков, между притирами и обрабатываемой поверхностью происходит относительное скольжение в присутствии абразивной смеси. В результате абразивные зерна получают движения по сложным траекториям, а с обрабатываемой поверхности снимается металл.