§1.Основное технологическое время при обработке резанием

Основное время, затрачиваемое на процесс удаления припуска резанием, определяют по формуле

,

где L_р— расчетная длина прохода резца в мм; п— число оборотов обрабатываемой заготовки в мин; S—подача резца в мм/об, i— число проходов, необходимое для снятия стружки.

Например, при обтачивании наружной цилиндрической поверхности

L = l + l₂ + l₂

где l₁—длина врезания резца в м.м, l₂—перебег для удаления заусенцев в мм;

l₂ ≥ S мм/об ≈ 1...3 мм..

Для других случаев обработки получают формулы, аналогичные данной.

§2.Типы резцов

Резец— это однолезвийный инструмент для обработки деталей с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в любом направлении.

Классификация резцов. Резцы различают по следующим признакам:

1. По виду обработки. Проходные для обработки наружных цилиндрических поверхностей. Проходные резцы могут быть прямыми (рис. 17, а) и отогнутыми (рис. 17, б). Отогнутые резцы получили широкое распространение из-за их универсальности, позволяющей вести обработку не только цилиндрических, но и торцовых поверхностей с поперечной подачей. Проходные упорные резцы (рис. 17, в) имеют угол в плане φ = 90^О, их применяют при обтачивании ступенчатых валиков и при обработке нежестких деталей. Подрезные (рис. 17, г) предназначены для обработки торцовых поверхностей, перпендикулярных оси вращения детали, эти резцы работают с поперечной подачей. Расточные (рис. 17, д) предназначены для обработки отверстий. Отрезные (рис. 17, е)— для отрезки заготовок или обработанных из прутка деталей. Резьбонарезные (рис. 17, ж) предназначены для нарезания резьбы. Резцы для контурного точения (рис. 17, з) обеспечивают возможность обработки тел вращения с фасонной образующей на станках с копировальными устройствами и станках с ЧПУ. Эти резцы имеют увеличенные вспомогательные углы в плане. Фасонные (рис. 17, и) резцы предназначены для обработки деталей сложного профиля на токарных, револьверных станках, автоматах и полуавтоматах.

2. По характеру обработки: черновые, чистовые, для тонкого точения.

3. По установке относительно детали: радиальные, тангенциальные.

4. По направлению подачи: правые, левые.

5. По конструкции головки: прямые, отогнутые, изогнутые, оттянутые.

6. По сечению корпуса: прямоугольные, квадратные, круглые.

7. По конструкции: цельные, составные, сборные.

8. По материалу рабочей части: из инструментальных сталей, из твердого сплава, из керамических материалов, из алмаза, из сверхтвердых синтетических материалов.

§3.Классификация станков токарной группы

Станки токарной группы в соответствии с классификацией станков ЭНИМСа делятся на следующие основные типы:

1. Токарно-винторезные— для всех токарных работ, включая нарезание резьбы с помощью ходового винта.

2. Многорезцовые станки— для обработки заготовок несколькими резцами; их применяют при обработке заготовок достаточно большими партиями в серийном производстве.

3. Карусельные станки— для обработки заготовок большого диаметра (до 25 м) и малой длины (шкивы, маховики, цилиндры и т. д.). Они имеют горизонтальную поверхность стола с вертикальной осью вращения.

4. Револьверные станки— для обработки сравнительно мелких заготовок партиями (втулок, колец, винтов, болтов и т д.).

5. Токарные полуавтоматы и автоматы одношпиндельные и многошпиндельные— для обработки заготовок из проката или из штучных заготовок в массовом производстве.

6. Специализированные токарные станки— для изготовления определенных деталей, как, например, коленчатые валы, колеса железнодорожных вагонов и т. п.

Токарные и токарно-винторезные станки принято характеризовать высотой центров над станиной, показывающей наибольший радиус обрабатываемой заготовки над станиной, и расстоянием между центрами, показывающим наибольшую длину обрабатываемой заготовки на данном станке (рис. 19). По этим признакам токарные станки делят на мелкие с высотой центров до 150 мм, средние с высотой 1б0—300 мм и крупные с высотой центров выше 300 мм.