
- •Раздел I.Обработка металлов резанием
- •Глава 1.Общие сведения о процессе резания металлов §1.Способы обработки металлов резанием. Движения в процессе обработки заготовки
- •§2.Плоскости, части, элементы и углы резца
- •§3.Элементы резания. Геометрия срезаемого слоя
- •§4.Процесс образования стружки
- •§5.Силы резания
- •§6.Скорость резания. Стойкость инструмента
- •§7.Крутящий момент. Мощность резания.
- •§8.Нарост на резце
- •§9.Наклеп при резании
- •§10.Теплота, возникающая при резании металлов
- •§11.Износ режущего инструмента
- •§12.Влияние смазывающе-охлаждающих жидкостей
- •§13.Материалы для режущих инструментов
- •§14.Классификация и нумерация металлорежущих станков
- •§15.Приводы и передачи станков
- •§16.Ряды чисел оборотов в станках
- •§17.Элементарные механизмы станков
- •Глава 2.Обработка на станках токарной группы
- •§1.Основное технологическое время при обработке резанием
- •§2.Типы резцов
- •§3.Классификация станков токарной группы
- •§4.Общий вид и кинематическая схема токарно-винторезного станка
- •§5.Работы, выполняемые на токарно-винторезных станках, и применяемые при этом приспособления
- •§6.Револьверные и карусельные станки
- •§7.Токарные автоматы и полуавтоматы
- •Глава 3.Обработка на сверлильных станках §1.Элементы резания при сверлении и рассверливании. Типы сверл
- •§2.Части, элементы и геометрические параметры спирального сверла. Зенкеры и развертки
- •§3.Типы сверлильных станков
- •§4.Вертикально-сверлильный и радиально-сверлильный станки
- •§5.Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •§6.Понятие об агрегатных станках
- •§7.Понятие о сверлении глубоких отверстий
- •Глава 4.Обработка на расточных станках §1.Схема растачивания отверстия. Типы режущих инструментов
- •§2.Типы расточных станков. Горизонтально-расточный станок
- •§3.Работы, выполняемые на расточных станках
- •§4.Координатно-расточные станки.
- •Глава 5.Обработка на фрезерных станках §1.Схемы фрезерования. Элементы резания при фрезеровании
- •§2.Основные типы фрез
- •§3.Элементы и геометрические параметры цилиндрической и торцевой фрез
- •§4.Скорость резания. Подача.
- •§5.Типы фрезерных станков
- •§6.Универсальные приспособления. Вспомогательный инструмент
- •§7.Делительные головки
- •§8.Работы, выполняемые на фрезерных станках.
- •Глава 6.Обработка на станках строгальной группы §1.Схемы обработки строганием и долблением. Элементы резания
- •§2.Типы строгальных и долбежных резцов
- •§3.Типы строгальных станков
- •§4.Поперечно-строгальный станок
- •§5.Продольно-строгальный станок
- •§6.Долбежный станок
- •§7.Работы, выполняемые на строгальных и долбежных станках
- •Глава 7.Обработка на протяжных станках §1.Схемы притягивания и прошивания. Элементы резания
- •§2.Типы протяжек. Схемы резания при протягивании
- •§3.Элементы и геометрические параметры протяжек
- •§4.Типы протяжных станков. Горизонтально-протяжной станок.
- •§5.Работы, выполняемые на протяжных станках
- •Глава 8.Обработка на шлифовальных станках §1.Схемы круглого и плоского шлифования. Элементы резания при шлифовании
- •§2.Абразивные инструменты. Характеристики шлифовальных кругов
- •§3.Скорость круга и заготовки
- •§4.Типы шлифовальных станков
- •§5.Обработка на круглошлифовальных станках
- •§6.Бесцентровое шлифование
- •§7.Обработка на плоскошлифовальных станках
- •Глава 9.Обработка отделочными методами §1.Методы отделки поверхностей
- •§2.Хонингование
- •§3.Суперфиниширование
- •§4.Притирка поверхностей
- •§5.Полирование поверхностей
- •Глава 10.Обработка на зуборезных станках §1.Схемы нарезания цилиндрических зубчатых колес
- •§2.Зуборезные долбяки
- •§3.Геометрические параметры червячной модульной фрезы и ее элементы
- •§4.Типы зубообрабатывающих станков.
- •§5.Понятие о нарезании червячных колес, червяков, шевронных и конических колес
- •Глава 11.Электрохимико-механические методы обработки §1.Химико-механический метод обработки
- •§2.Электрохимический метод обработки
- •§3.Анодно-механический метод обработки
- •§4.Электроискровой метод обработки
- •§5.Обработка с помощью ультразвуковых колебаний
§17.Элементарные механизмы станков
Механизм со скользящими зубчатыми колесами (рис. 16, а). По шпоночному валу II колеса с числом зубьев Z2, Z4, Z6 (подвижной блок зубчатых колес) входят в зацепление с зубчатыми колесами Z1, Z3, Z5, жестко соединенными с валом I. Если вал I ведущий, то валу II сообщаются различные числа оборотов с передаточными отношениями
,
,
при этом i1 < i2 < i3.
Механизм с шестеренчатым конусом (рис. 16, б), скользящим Zc и накидным Zн зубчатыми колесами. Вращение можно передать от вала I к валу II или наоборот. При ведущем вале I передаточные отношения будут следующие:
,
,...,
.
Механизм перебора (рис. 16, в) обеспечивает либо передачу скорости от ведущего шкива 1 прямо на шпиндель 3 (муфта А включена), либо через шестерни перебора
Перебор позволяет применять большую редукцию (понижение числа оборотов), так как передача осуществляется двумя парами шестерен.
Реверсивный механизм со скользящей кулачковой муфтой Б (рис. 16, г) замыкает на ведомом валу II зубчатое колесо Z2 или Z5, вследствие чего вал II получает одинаковое или противоположное направление вращения с валом I.
Реверсивный механизм с коническими зубчатыми колесами (рис. 16, д) сообщает одинаковое или противоположное направление вращения валу II при включении кулачковой муфты Б вправо или влево.
Вариатор В. А. Светозарова (рис. 16, ж) для бесступенчатого регулирования оборотов. Два одинаковых стальных шкива А и В со специальной торообразной закаленной рабочей поверхностью соединены между собой двумя стальными роликами Р и Р1, каждый из которых повертывается относительно своего центра (О и О1). Шкив А— ведущий, совершающий постоянное число оборотов п = const. Ролики Р и Р1, поворачиваются относительно центров с совершенно одинаковым наклоном. Наклон роликов от оси II—II в крайнее правое положение сообщает ведомому шкиву, а значит, и шпинделю, наименьшее число оборотов nmin. Наклоном роликов в крайнее левое (от оси II—II) положение передается шкиву Б наибольшее число оборотов nmax.
Максимальная окружная скорость поверхностей трения в этом вариаторе не должна быть больше V = 20 м/сек.
Вариатор В. А. Светозарова передает мощность привода до 25 квт. Механический к. п. д. вариатора η = 0,95.
Механизм мальтийского креста (рис. 16, е). Этот механизм служит для преобразования непрерывного вращательного движения в прерывистое, он дает отдельным звеньям станка чередование периодов поворота на определенный угол и периодов покоя. Вал I, являющийся ведущим, несет на себе водило 1 с пальцем А, описывающим окружность радиусом R. Палец А входит в паз мальтийского креста 2 и поворачивает его до тех пор, пока не выйдет из паза (на схеме— положение A1).
Мальтийский крест дает передаточное отношение i = 1/Z, где Z— число пазов мальтийского креста (обычно Z = 3...8). Механизм мальтийского креста применяется чаще всего в автоматах для периодического поворота шпиндельного блока револьверной головки, в станках с периодическим вращением стола и пр.
Глава 2.Обработка на станках токарной группы
Значительную долю в парке металлорежущего оборудования составляет большая группа токарных станков. Она включает в себя девять типов станков, различающихся по назначению, области применения, технологическим возможностям, конструктивной компоновке, степени автоматизации и некоторым другим признакам. Внутри каждого типа станки различаются по своим характерным размерам и конструкции.
Основное назначение станков токарной группы состоит в обработке наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения, а также нарезания резьб.
В качестве режущего инструмента на токарных станках применяют резцы разнообразных форм; для изготовления отверстий— сверла, зенкеры и развертки, а для нарезания резьб— метчики и плашки.
В результате обработки заготовок получают такие детали, как валы, втулки, диски, муфты, винты, гайки и т. п.