23. Критерии технологичности конструкции изделия.

Технологичность конструкции изделия – совокупность свойств конструкции, позволяющая вести технологическую подготовку производства, изготавливать, эксплуатировать и ремонтировать изделия при наименьших затратах труда, времени, энергии по сравнению с однотипными конструкциями, изделиями 1 и того же назначения при обеспечении установленных показателей качества.

Критерии технологичности:

1. Трудоёмкость

, [мин].

2. Себестоимость

С, [руб].

3. Материалоёмкость

М, [кг].

Дополнительные критерии:

1. Уровень технологичности по трудоёмкости.

, - технологичность исследуемого варианта,

- технологичность базового варианта.

2.

3.

4. - коэффициент унификации

, - общее количество унифицированных деталей и узлов.

Метизы – болты, гайки, винты…

Унифицированные – втулки, вентили, эл. двигатели… (стандартные изделия).

, , .

- весовые коэффициенты.

.

Пр. ; .

24. Сборка резьбовых соединений. Проверка качества.

Резьбовые соединения – 20-40% трудоёмкости от общей трудоёмкости изготовления изделий.

Требования:

1. Стык деталей, соединённых с помощью резьбового соединения, должен сохранять свою плотность во всём диапазоне рабочих нагрузок на этом изделии.

2. Элементы резьбового соединения должны обладать достаточной выносливостью (при действии постоянных и переменных нагрузок не должно быть ослабления соединения).

3. Герметичность стыка.

4. Соединение не должно самопроизвольно ослабляться (например, с течением времени).

Это самое простое соединение.

С предварительной затяжкой (90%) и без предварительной затяжки (10%).

Параметры качества соединения:

1. Качество затяжки:

-по крутящему моменту (300 Н*м – надёжное закрепление).

-по углу поворота гайки (после плотного затягивания повернуть гайку на угол до 30).

-по удлинению болта (отражает наиболее реальную картину) – применяется только для очень ответственных элементов (самый надёжный метод).

Процесс сборки РС (этапы): соединение (наживление) резьбовых деталей на 2-3 нитки, их свинчивание, затяжка и стопорение.

25. Общий план обработки корпусных деталей. Построение операций обработки корпусов на первом этапе маршрута.

Корпуса: призматические (характерны плоские поверхности больших размеров и основные отверстия, оси которых расположены параллельно или под углом) и фланцевые (являются телами вращения либо имеют элементы тел вращения).

В качестве материала для изготовления корпусных деталей применяют главным образом серый чугун (реже ковкий чугун), а также углеродистые и легированные стали, сплавы цветных металлов.

Чтобы достигнуть требуемую точность детали, в качестве технологических баз для выполнения большинства операций следует выбирать те поверхности детали, относительно которых заданы положения наибольшего числа поверхностей.

Маршрут изготовления корпусной детали включает этапы:

1. Изготовление заготовки, чаще всего отливки.

2. Проведение гидравлических испытаний на гидроплотность стенок заготовки (необходимость выполнения зависит от служебного назначения и технических требований).

3. Устранение пористости и других неплотностей отливки пропиткой бакелитовым лаком и другими способами (по мере необходимости).

4. Естественное или искусственное старение (предпочтение искусственному – для снятия или уменьшения остаточных напряжений – необходимость выполнения зависит от требований точности и жёсткости заготовки).

5. Обработка поверхностей заготовки, предназначенных для технологических баз (совокупности плоскостей; плоскости и двух отверстий; плоскости, цилиндрического выступа и отверстия) при установке на черновые (необработанные базы)

6. Обработка взаимосвязанных плоскостей.

7. Обработка взаимосвязанных основных отверстий.

8. Обработка крепёжных и других мелких отверстий.

9. Отделочная обработка плоскостей и основных отверстий (по мере необходимости).

10. Очистка, мойка, сушка поверхностей детали.

11. Гидравлические испытания герметичности стыков и плотности стенок.

12. Технический контроль размеров, формы и расположения поверхностей.

13. Отделка, грунтовка, окраска внутренних необработанных поверхностей.

Маршрут изготовления разъёмных корпусов содержит дополнительные этапы: обработка плоскостей разъёма, обработка отверстий под штифты и крепёжных отверстий в плоскостях разъёма частей корпуса, промежуточная сборка корпуса, совместная обработка системы основных отверстий и сопряжённых с ними торцевых плоскостей.