19. Проектирование операционной технологии.

На этапе операционной технологии:

1. Уточняется содержание операции.

2. Устанавливается возможность совмещения переходов.

3. Устанавливается последовательность переходов.

4. Выбирается инструмент и приспособления.

5. Выбираются средства механизации и автоматизации выполнения операции (модель оборудования).

6. Назначаются и рассчитываются режимы обработки заготовки.

7. Нормируются операции.

8. Схемы наладки.

9. Определяются настроечные размеры.

20. Выбор режимов резания.

t, [мм] – глубина резания.

Не рассчитывается. Принимается максимальный припуск. Целью выбора t максимального припуска является худший вариант. При многооперационной обработке – максимальный межоперационный припуск.

S, [мм/об] – подача.

Не рассчитывается. Берётся по нормативам. Черновая обработка: S max, чистовая: Smin.

При черновых переделах главное – производительность, а при чистовых – качество.

V, [м/мин] – скорость резания.

По формуле: , Т, [мин] – стойкость инструмента (=90…180 мин)

По справочнику: , - учитывает геометрию инструмента.

,

Если станок с ЧПУ – то возможна любая частота, если универсальный станок, то n – ближайшее минимальное (т.к. глубина резания максимальная и погрешности уже учтены).

Далее: ,

Если , то либо пересчитываются режимы на менее жёсткие, либо подбирается инструмент с > стойкостью инструмента.

Возможно при 

21. Зависимость шероховатости обработанной поверхности детали от технологических параметров процесса обработки: t, s, V, l.

Шероховатость, измеренная в направлении главного движения – продольная, а в направлении подачи – поперечная.

1. Влияние V на шероховатость.

Шероховатость поверхности достигает максимума при обработке со скоростями 15-25м/мин. Обычно это явление объясняют наличием наростообразования на режущей кромке инструмента. При скоростях > 100м/мин шероховатость стабилизируется и определяется другими причинами (при больших скоростях, вследствие высокой температуры, стружка отделяется плавно и кристаллы не вырываются).

Максимальная шероховатость получается при:

сверлении V = 15-25м/мин, зенкеровании V = 20-30м/мин, развёртывании V = 2-3м/мин.

2. Влияние S.

Подача оказывает существенное влияние на чистоту обрабатываемой поверхности.

Микронеровности увеличиваются с увеличением подачи.

3. Влияние t.

Глубина резания не оказывает заметного влияния на шероховатость поверхности, если жёсткость системы достаточно велика.

4. Влияние геометрии инструмента и его шероховатости – особенно заметно при чистовой обработке. Затупление режущей кромки неблагоприятно сказывается на шероховатости поверхности.

5. Влияние жёсткости технологической системы. Худшая чистота – в сечениях, где жёсткость минимальна.

22. Процессы сборки сваркой, краткая характеристика и область применения.

Особое внимание на выполнение двух ограничений:

1. Две ярко выраженные зоны: металл и металл сварного шва.

Если МЕI не  МЕII – механические характеристики сварного шва должны быть не ниже наиболее слабого материала.

Сварка: с плавлением (ЭДС, ЭЛС, плазменно-дуговая, лазерная) и без плавления (контактная, диффузионная, трением, взрывом, УЗ).

2. Физическая свариваемость металлов.

Хорошо свариваются: Fe-Ni, Ni-Mn, Mo-W.

Вообще не свариваются: Fe-Ti, Cu-Ti, Fe-Al.

Этапы подготовки сварных соединений:

1. Правка соединяемых деталей.

2. Очистка сварных поверхностей (для менее ответственных деталей – ацетон, спирт, бензин)

3. Разделка кромок.

4. Сама сварка.

5. Контроль сварного шва (рентген, УЗ)

Выбор метода сварки:

1. Сварка должна обеспечивать защиту от выгорания ЛЭ (Пр: Al, Ti).

2. Полное проплавление шва.

3. Швы должны быть гладкие, ровные и блестеть.

4. Скорость сварки не < 0,1 м/с.

Сварка несвариваемых материалов:

1. Вставка

Пр: Ti-V-Fe, Ti-Ta-Ni-Fe.

Недостаток: дорого.

2. Подобрать метод сварки, который обеспечивает прочность и отказаться от сварки плавлением.

3. Применение биметаллических вставок.

Пр: Al-Al+Fe-Fe.

4. Применение присадочных элементов.

5. Переход на пайку/склейку.

Сварные конструкции обеспечивают снижение массы и повышение КИМа.